Курсовая работа: Разработка технологического процесса изготовления фрезы червячной
Название: Разработка технологического процесса изготовления фрезы червячной Раздел: Промышленность, производство Тип: курсовая работа | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
1.1 Анализ материала детали Материал хвостовика- сталь 40Х ГОСТ 4543-71 Таблица 1.1 Химический состав стали 40Х
Таблица 1.2- Механические свойства
Материал режущей части- сталь Р6М5 ГОСТ 19265-73 Таблица 1.3- Химический состав
Таблица 1.4- Механические свойства
1.2 Классификация поверхностей детали С целью выявления поверхностей, влияющих на выполнение деталью своего служебного назначения, проведём классификацию поверхностей детали (рисунок 1.1), результаты сведем в таблицу 1.1. Рисунок 1.1- Систематизация поверхностей Таблица 1.1- Классификация поверхностей детали
2 Выбор и проектирование заготовки Так как рабочая часть фрезы червячной выполнена из быстрорежущей стали Р6М5, а хвостовик из стали 40Х, заготовкой для инструмента может служить прокат с последующей подрезкой торцев и сваркой трением. Найдем максимальный диаметр заготовки из проката На наибольший диаметр фрезы червячной примем припуски При черновом точении припуск на обработку составляет 2,8 мм, чистовом 0,8 мм, шлифовании 0,3 мм Расчетный размер заготовки: Хвостовика левого, пов. 8: D = 35+2,8+0,8 = 38,6 мм Хвостовика правого, пов. 15: D = 24+2,8+0,8 = 27,6 мм Режущей части D = 50+2,8+0,8+0,3 = 53,9 мм По расчетным данным заготовки выбираем необходимый размер горячекатаного проката обычной точности по ГОСТ 2590—71* Хвостовика левого, пов. 8: Круг Хвостовика правого, пов. 15: Круг Режущей части Круг Припуски на подрезание торцовых поверхностей с учетом припуска на подрезку и угар определяют по [3, табл.3.13] Припуск на подрезку торцев 1,5 мм на каждый. Общая длина мерных заготовок после абразивно-отрезной операции: Хвостовика левого, пов. 8: Lзх = 107+1,5·2 = 110 мм Принимаем длину заготовки 110 мм. Хвостовика правого, пов. 15: Lзх = 43+1,5·2 = 46 мм Принимаем длину заготовки 46 мм. Режущей части Lзр = 90+1,5·2 = 93 мм Принимаем длину заготовки 93 мм. Объем заготовки определяем после сварки и токарной обработки- при подрезке торцев и обтачивания режущей части на длине 4 мм до диаметра хвостовиков (см. рисунок 2.1): Рисунок 2.1- Эскиз заготовки Объем заготовки Vп = (2.1) где Vi- объем i-го элемента заготовки Цилиндрические элементы заготовки V = ×d2 ×l / 4 (2.2) где d- диаметр, мм l-длина, мм Тогда объем заготовкиV, мм3 V = 3,14/4×((392 ×(108,5+4) + 542 ×(90-4×2) + 282 ×(44,5+4)) = 351875 мм3 Масса заготовки mз , кг mз = V× , (2.3) где V - объем, мм3 ; - плотность стали, кг/мм3 . mз = 351875 ×7,85×10-6 = 2,76 кг Коэффициент использования материала на заготовкуКИМ = mд / mз = 1,3/2,76 = 0,47 (2.4) 3 Разработка технологического маршрута 3.1 Назначение и обоснование технологических баз, схем базирования и установки заготовки Технологичность базирования и закрепления детали характеризуется наличием опорных поверхностей (баз), совпадением технологической и измерительной баз, точностью и шероховатостью базовых поверхностей. Анализируя конструкцию детали с точки зрения этих критериев, выясняем, что в качестве черновых баз на центровочно-подрезной операции возможно использовать наружные поверхности проката, пов. 8,15 и торец 14. В качестве баз при дальнейшей токарной, шлифовальной, фрезерной обработке необходимо использовать центровые отверстия 20 и торцы 1,19 В качестве баз при сверлильной и центрошлифовальной обработке необходимо использовать пов. 4,18 с торцем 16 Теоретические схемы базирования. Рисунок 5.1- Теоретические схемы базирования Таблица 5.1- Лишаемые степени свободы
Точки 1, 2, 3, 4 являются двойной направляющей базой. Точка 5- опорная точка Для материализации теоретической схемы базирования используем: - центра жесткие и вращающиеся на токарных, шлифовальных и фрезерных операциях - призмы самоцентрирующие на сверлильной, центровочно-подрезной и центрошлифовальной операциях 3.2 Выбор методов обработки отдельных поверхностей Анализ последовательности обработки поверхностей проводим с целью проверки правильности выбора методов обработки (переходов). Перечень методов обработки каждой поверхности заносим в графу 2 таблицы 5.2, где обозначено: П-подрезка, Ц-центрование Ф- фрезерование, С- сверление, Рз-резьбонарезание, Т- обтачивание черновое, Тч-обтачивание чистовое, Ш- шлифование черновое, Шч- шлифование чистовое, З- заточная, То- термообработка Таблица 5.2- Маршрут обработки поверхностей
Анализируя таблицу 5.2, приходим к выводу, что данные методы обработки и их последовательность обеспечивают обработку поверхностей с заданным качеством. 3.3 Разработка маршрутной технологии Таблица 5.3- Технологический маршрут обработки детали
3.4 Выбор оборудования и средств технологического оснащения 3.4.1 Выбор оборудования Так как производство среднесерийное, то в качестве оборудования выбираем универсальные станки, в основном с программным управлением. Результаты выбора станков представлены в таблице 5.4. 3.4.2 Выбор СТО Под технологической оснасткой понимают станочные приспособления (приспособления для установки, закрепления, а при необходимости и для совершения в процессе обработки обрабатываемой детали различных движений), режущий и мерительный инструмент. Результаты выбора технологической оснастки приведены в таблице 5.5-5.7. Таблица 5.4 - Выбор оборудования
Таблица 5.5- Выбор приспособления
Таблица 5.6- Выбор инструментов
Таблица 5.7- Выбор средств контроля
4 Проектирование технологических операций4.1 Выбор и расчет припусков и операционных размеров4.1.1 Расчет припусков аналитическим методом Рассчитаем припуски на одну поверхность аналитически, на остальные поверхности- по таблицам. Исходные данные Заготовка выполнена из проката нормальной точности Рассчитаем припуски на Æ50-0,046 Последовательность обработки данной поверхности, оборудование, установка приведены в таблице 6.1. Таблица 6.1
Данные исходных значений допусков, элементов припуска и расчетов припуска приведены в таблице 6.2. Таблица 6.2
Расчет припусков по переходам Элементы припуска- величину микронеровностей Rz и глубину дефектного слоя h назначаем по таблицам [2, с. 66, табл 3.23] и [ 3,с. 69, табл 3.25] Определим элементы припуска rо и eуст Суммарное отклонение расположения проката rо = Örом 2 +rц 2 (6.1) где rом - величина отклонения расположения проката rц - величина отклонения расположения заготовки при центровке rом = 2Dк ×L= 2×0,6×240 = 288 мкм (6.2) где L-длина заготовки погрешность установки при базировании заготовки в центрах rц = 0,25Ödз2 + 1 (6.3) где dз – допуск на поверхности, используемые в качестве базовых на центровальных операциях dз = 1,4 мм rц = 0,25Ö1,42 + 1= 0,430 мм rо = Ö2882 +4302 = 517 мкм Остаточное суммарное расположение заготовки после токарной чистовой обработки rост =Ку×rо (6.4) где Ку- коэффициент уточнения [9,с. 190] для перехода 2 Ку =0,06 для перехода 3 Ку =0,04 для перехода 4 Ку =0,02 тогда r2 = Ку2 ×rо = 517×0,06 = 31 r3 = Ку3 ×rо = 517×0,04 = 21 r4 = Ку4 ×rо = 517×0,02 = 10 погрешность установки при базировании заготовки в центрах eуст = 0,25eзаг = 0,25×1,4 = 0,350 мм (6.5) погрешность установки eуст2 = eуст Ку2 = 350×0,06 = 21 eуст3 = eуст Ку3 = 350×0,04 = 14 минимальный припуск на черновую обработку 2Zmin=2(Rz+h)+2Ör2 + eуст 2 (6.6) 2Zmin токар черн = 2(150+250+Ö5172 +3502 )= 2048 мкм минимальный припуск на чистовую операцию 2Zmin токар чист = 2 (40+50+Ö312 +212 ) = 254 мкм 2Zmin шлифов = 2 (20+25+Ö212 +142 ) = 140 мкм промежуточные расчетные размеры по обрабатываемым поверхностям di-1 min=di min +2Zmin (6.7) dmin шлиф = 49,954 мм dmin токар чист = 49,954+0,140 = 50,094 мм dmin токар черн = 50,094+0,254 = 50,348 мм dmin заготов = 50,348+2,048 = 52,396 мм di max = di min +Tdi (6.8) dmax шлиф = 49,984+0,046= 50,000 мм dmax токар чист = 50,094+0,120= 50,214 мм dmax токар черн = 50,348+0,46 = 50,808 мм dmax заготов = 52,396+1,40 = 53,796 мм максимальные припуски 2Zmax = di-1 max - di min (6.9) 2Zmax шлиф = 50,214-49,954 = 0,260 мм 2Zmax токарчист = 50,808-50,094 = 0,714 мм 2Zmax токар черн = 53,796-50,348 = 3,448 мм минимальные припуски 2Zmin = di-1 min - di max (6.10) 2Zmin шлиф = 50,094-50,000 = 0,094 мм 2Zmin токарчист = 50,348-50,214 = 0,134 мм 2Zmin токар черн = 52,396-50,808 = 1,588 мм проверка результатов расчёта 2Zi max - 2Zi min = TDi + TDi -1 – условие проверки (6.11) 2Z4 max - 2Z4 min = 0,260-0,094=0,166 TDi + TDi -1 = 0,120+0,046 = 0,166 2Z4 max - 2Z4 min = TDi + TDi -1 = 0,166– условие проверки выполнено, значит, расчёт припусков выполнен верно. 2Zmax токар чист = 3,448 2Zmin токар чист = 1,588 2Zmax токар чист = 0,714 2Zmin токар чист = 0,134 2Zmax шлифов = 0,260 2Zmin шлифов = 0,094 dmin шлифов = 49,954 dmax шлифов = 50,000 dmin токар чист = 50,094 dmax токар чист = 50,214 dmin токар черн = 50,348 dmax токар черн = 50,808 dmin заготов = 52,396 dmax заготов = 53,796 Рисунок 6.1- Схема припусков 4 .1.2 Расчет промежуточных припусков табличным методом Промежуточные припуски на обработку поверхностей табличным методом определяются следующим образом: если поверхность обрабатывается однократно, то припуск определяется вычитанием из размера заготовки размера детали. Если поверхность обрабатывается многократно, от общий припуск определяется так же как и при однократной обработке, а промежуточные припуски определяются по [9, с. 166] Результаты расчетов припусков табличным методом приведены в таблице 6.3. Таблица 6.3- Припуски на обработку поверхностей фрезы червячной
4.2 Выбор и расчет режимов резания 4.2.1 Расчёт режимов резания на центровочно-подрезную операцию 060 4.2.1.1 Исходные данные 1) Деталь- фреза червячная 2) Материал- хвостовиков сталь 40Х в =785 МПа 3) Заготовка- прокат 4) Обработка- центровально-подрезная 5) Тип производства- серийное 6) Приспособление- специализированное самоцентрирующее 7) Смена детали- ручная 8) Жесткость станка – средняя 4.2.1.2 Содержание операции, содержание переходов, длина обработки и величина припуска приведены в таблице 6.4. Таблица 6.4
4.2.1.3 Данные оборудования Модель-2982 Мощность 11 Квт Число скоростей шпинделя 18 Частота вращения шпинделя 31,5-1600 об/мин Подача стола: Продольная 25-1250 мм/мин Поперечная 25-1250 мм/мин Вертикальная 8,3-416,6 мм/мин Число подач стола 18 4.2.1.4 Выбор инструмента Инструмент- Пластина для подрезки по ГОСТ 24359-80 Пластина Т5К10 Сверло центровочное Æ6,3 тип А ГОСТ 14952-75 Р6М5 4.2.1.5 Расчет режимов резания 1) Глубина резания Подрезка t =1,5 мм. Центрование t =d/2 = 6,3/2 = 3,15 мм. 2) Подача Подрезка S =0,20 мм/об. [1, с. 78] Центрование Sо=0,15 мм/об [1, с. 111] Принимаем лимитирующую подачу Sо=0,15 мм/об 3) Табличная скорость резания: Подрезка: V= Vтабл×К1 ×К2 ×К3 ×К4 ×К5 (6.12) где Vтабл - скорость по таблице, м/мин К1, К2, К3, К4, К5 – коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала, твердости материала, стойкости инструмента, обрабатываемой поверхности, формы поверхности V= 90×0,9×1,0×1,0×1,0×1,0 = 81 м/мин. Центрование: V= Vтабл×К1 ×К2 ×К3 (6.13) где Vтабл - скорость по таблице, м/мин К1, К2, К3 – коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала, стойкости инструмента, отношение длины резания к диаметру инструмента [1, с. 116]. V= 16×0,8×1,2×1,0 = 15,4 м/мин. 4) Частота вращения шпинделя: , (6.14) где V - расчётная скорость резания, м/мин; Тогда: Подрезка: n = мин-1 . Центрование: n = мин-1 . Принимаем лимитирующую частоту n = 661 мин-1 . 5) Корректировка скорости резания по паспортным данным станка: фактическая частота вращения шпинделя n = 630 мин-1 . тогда фактическая скорость резания: Подрезка: V = м/мин; Центрование: V = м/мин; 4.2.1.6 Основное время То= (6.15) где Lр- длина рабочего хода Lрх = Lрез + l1 + l2 + l3 (6.16) где Lрез – длина резания, мм l1 – длина подвода режущего инструмента к обрабатываемой поверхности, мм l2 - длина врезания режущего инструмента l3 - длина перебега режущего инструмента i- число проходов Lрх = 16,9+2 = 18,9 мм, принимаем 19 мм То= мин 4.2.2 Расчёт режимов резания на токарную операцию 080 4.2.2.1 Исходные данные 1) Деталь- фреза червячная 2) Материал хвостовика - сталь 40Х ГОСТ 4543-71 в =785 МПа 3) Материал рабочей части - сталь Р6М5 ГОСТ 19265-73 в =1060 МПа 4) Заготовка- прокат 5) Приспособление- патрон поводковый с центром 6) Закрепление заготовки- в центрах 7) Жесткость – средняя 4.2.2.2 Содержание операции, содержание переходов, величина припуска приведены в таблице 6.5 Таблица 6.5.
4.2.2.3 Данные оборудования Модель-16К20Ф3 Мощность 10 Квт Число скоростей шпинделя 22 Частота вращения шпинделя 12,5-2000 об/мин Подача суппорта: Продольная 3-1200 мм/мин Поперечная 1,5-600 мм/мин Число ступеней подач: б/с 4.2.2.4 Выбор инструмента Резец токарный проходной сборный с механическим креплением твердосплавных пластин. h=25 b=25 L=125 Пластина 3х гранная, Т15К6 φ=93˚,φ1 =8˚, λ=0 α=11˚ 4.2.2.5 Расчет режимов резания 4.2.5.1 Глубина резания t , мм t= 0,40 4.2.5.2 Подача S , мм/об S= 0.25 мм/об [9 ,с.268]. 4.2.5.3 Расчётная скорость резания V , м/мин V=, (6.17) где CU - поправочный коэффициент; CU = 420 [9, c.270]; T - стойкость, мин; Т= 60 мин t - глубина резания, мм; m ,x ,y - показатели степени; m= 0.2, x= 0.15, y= 0.20, [9, c.270]; KU - поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания [9,c.282]; , (6.18) где KMU - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала [9, c.261]; KП U - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки; KП U = 1.0 [9, c.263]; KИ U - коэффициент, учитывающий материал инструмента; KИ U = 1,0 [9, c.263]; , (6.19) где KГ - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости; KГ = 0,7 [9,c.262]; sв - предел прочности; nU - показатель степени; nU = 1,0 [9,c.262];, Тогда: KMU = . Тогда: KU = . Тогда: V =м/мин. 4.2.5.4 Частота вращения шпинделя n , мин-1 Переход 1: точение Æ 18,4 n1 = мин-1 . Переход 2: точение Æ 24 n2 = мин-1 . Переход 3: точение Æ 50,24 n3 = мин-1 . 4.2.5.5 Корректировка режимов резания по паспортным данным станка фактическая частота вращения шпинделя Переход 1: n1 = 2000 мин-1 ; Переход 2: n2 = 1600 мин-1 ; Переход 3: n3 = 800 мин-1 ; Тогда фактическая скорость резания V, м/мин: Переход 1: V1 = м/мин; Переход 2: V2 = м/мин; Переход 3: V3 = м/мин; 4.2.5.6 Расчёт сил резания Главная составляющая силы резания: Pz , Н Pz = , (6.20) где CP - поправочный коэффициент; CP = 300 [9,c.273]; x, y, n - показатели степени; x= 1.0, y= 0.75, n= -0.15 [9,c.273]; KP - поправочный коэффициент Kp = KM р ×Kj p ×Kg p ×Kl p ×Kr р (6.21) KMP - поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала [9,c.264]; KMP = , (6.22) где sв - предел прочности; n - показатель степени; n = 0.75 [9,c.264]; Тогда: KMP = ; Kj p ,Kg p ,Kl p ,Kr р - поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания Kj p =0,89 Kg p =1,0 Kl p =1,0 Kr р = 1,0 [9,c.275]; Тогда: Pz = = 237 Н. 4.2.5.7 Мощность резания N , кВт = 0,5 кВт (6.23) Проверяем, достаточна ли мощность привода станка. У станка 16К20Ф3 Nшп =Nд ×h=10×0,75= 7,5 кВт; 0,7< 7,5, т. е. обработка возможна. 4.2.5.7 Основное время То= мин 4.2.3 Расчёт режимов резания на фрезерную операцию 095 4.2.3.1 Исходные данные 1) Деталь- фреза червячная 2) Материал рабочей части - сталь Р6М5 ГОСТ 19265-73 в =1060 МПа 3) Заготовка- прокат 4) Приспособление- патрон специальный с делительной головкой с центром 5) Закрепление заготовки- в центрах с опорой на торец 6) Жесткость – средняя 4.2.3.2 Содержание операции, содержание переходов, длина обработки и величина припуска приведены в таблице 6.6 Таблица 6.6
4.2.3.3 Данные оборудования Модель-6904ВМФ-2 Мощность 11 Квт Число скоростей шпинделя 18 Частота вращения шпинделя 31,5-1600 об/мин Подача стола: Продольная 25-1250 мм/мин Поперечная 25-1250 мм/мин Вертикальная 8,3-416,6 мм/мин Число подач стола 18 4.2.3.4 Выбор инструмента Инструмент- Фреза двуугловая фасонная специальная Æ 100 Р6М5 Z=18 4.2.3.5 Расчет режимов резания 1) Глубина резания t = 12,35 мм. 2) Подача на зуб фрезы Sz=0,02 мм/зуб. [1, с. 78] 3) Подача на оборот Sо= Sz×z = 0,02×20 = 0,4 мм/об 4) Стойкость фрезы – T=130 мин. 5) Табличная скорость резания: V= Vтабл×К1 ×К2 ×К3 ×К4 ×К5 (6.24) где Vтабл - скорость по таблице, м/мин К1, К2, К3, К4, К5 – коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала, твердости материала, стойкости инструмента, обрабатываемой поверхности, формы поверхности V= 80×0.8×1,0×1,0×1,0×1,0 = 64 м/мин. 6) Частота вращения шпинделя: n = об/мин. 7) Корректировка скорости резания по паспортным данным станка: фактическая частота вращения шпинделя n = 200 об/мин; тогда фактическая скорость резания: V = м/мин; 8) Минутная подача: Sмин. = Sz×z×n= 0.02×20×200 = 80 мм/мин. (6.25) 9) Мощность резания (6.26) где Е – величина, определяемая по таблице К1, К2 – коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала, типа фрезы и скорости резания кВт Проверяем, достаточна ли мощность привода станка. У станка 6904ВМФ-2 Nшп = Nд×h = 11×0,8 = 10,4 кВт; 10,4 >3,4 т. е. обработка возможна. 4.2.3.6 Основное времяТо= (6.27) То= мин 4.2.4 Расчёт режимов резания на шлифовальную операцию 140 4.2.4.1 Исходные данные. 1) Деталь- фреза червячная 2) Материал хвостовика - сталь 40Х ГОСТ 4543-71 в = 785 МПа 3) Заготовка- прокат 4) Приспособление- патрон поводковый с центром. Центр упорный. 5) Закрепление заготовки- в центрах с опорой на торец 6) Жесткость – средняя 4.2.4.2 Содержание операции, содержание переходов, длина обработки и величина припуска приведены в таблице 6.7 Таблица 6.7
4.2.4.3 Выбор инструмента Переход 1- Шлифовальный круг ПП 450х30х205 91А25НС17К114.2.4.4 Расчет элементов режимов обработки 1) Глубина резания t = 0,06 мм. 2) Скорость главного движения резания (шлифовального круга) При шлифовании принимаем рекомендуемое значение vк =35 м/с 3) Скорость движения окружной подачи Принимаем vз=45 м/мин 4) Определяем частоту вращения заготовки, соответствующую принятой скорости движения окружной подачи. nз = 1000 vз / d = 1000×45/3.14×23,825 = 600 об/мин Принимаем по паспорту станка nз = 600 об/мин (бесступенчатое регулирование) 5) Поперечная подача круга St дв.ход = 0,003-0,005 мм/дв.ход [1, с. 309] Принимаем для чистового шлифования St дв.ход = 0,004 мм/дв.ход 6) Подача минутная продольная при окончательном этапе цикла S = Sд·Вк, (6.28) где Sд – рекомендуемая продольная подача в долях ширины круга, Вк= 20 мм – ширина круга (шлифовальный круг 450х30х205) Sд = 0,2-0,3 Принимаем Sд = 0,25 Тогда S = 0,25·30 = 7,5 мм/об, Принимаем S = 8 мм/об 4.2.4.5 Основное времяТо=(6.29) где L- длина хода стола. h- припуск на сторону St – продольная подача S – поперечная подача в мм/дв. ход К- коэффициент точности, учитывающий выхаживание То==0,240 мин 4.3 Расчет норм времени Штучно-калькуляционное время [2]: Тш-к = Тп-з /n + Тшт (6.30) где Тп-з - подготовительно-заключительное время, мин; n - количество деталей в настроечной партии, шт n = N×a/Д (6.31) где N- программа а- периодичность запуска в днях (3,6,12,24 дня) Д- количество рабочих дней Принимаем а= 6, Тогда n = 10000×6/254 = 236 Определяется норма штучного времени Тшт : Для всех операций, кроме шлифовальной: Тшт = То +Тв ×k +Тоб.от (6.32)Для шлифовальной операции: Тшт = То + Тв ×k+ Ттех + Торг + Тот (6.33) где То - основное время, мин Тв - вспомогательное время, мин. Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы: Тв = Ту.с +Тз.о +Туп +Тиз ; (6.34) где Ту.с - время на установку и снятие детали, мин Тз.о - время на закрепление и открепление детали, мин; Туп - время па приемы управления, мин; Тиз - время на измерение детали, мин; K=1,85-коэффициент для среднесерийного производства Тоб.от - время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, мин. Ттех - время на техническое обслуживание рабочего места Торг - время на организационное обслуживание Тот - время перерывов на отдых и личные надобности, мин. Ттех = То ×tп /Т (6.35) где tп - время на одну правку шлифовального круга, мин Т- стойкость круга, мин Приведем расчет норм времени на четыре операции. Результаты расчетов норм времени на остальные операции заносим в таблицу 6.9. Оп 60 центровально-подрезная То = 0,201 мин Тв = (0,1+0,01+0,03×3×0,2)×1,85 = 0,236 мин Топ = 0,201+0,236 = 0,437 мин Тоб.от = 0,06×0,437 = 0,026 мин Тп-з = 21 мин Тшт = 0,437+0,026 = 0,463 мин Тшт-к = 0,463+21/236 = 0,552 мин Оп 80 токарная То = 0,477 мин Тв = (0,1+0,01+0,05×5×0,2)×1,85 = 0,296 мин Топ = 0,477+0,296 = 0,773 мин Тоб.от = 0,06×0,773 = 0,046 мин Тп-з = 17 мин Тшт = 0,773+0,046 = 0,819 мин Тшт-к = 0,819+17/236 = 0,891 мин Оп 95 фрезерная То = 9,90 мин Тв = (0,1+0,01+0,05·4×0,2)×1,85 = 0,277 мин Топ = 9,90+0,277 = 10,177 мин Тоб.от = 0,06×10,177 = 0,610 мин Тп-з = 24 мин Тшт = 10,177+0,610 = 10,787 мин Тшт-к = 10,787+24/236 = 10,888 мин Оп 140 круглошлифовальная То = 0,240 мин Тв = (0,1+0,01+0,09×2·0,5)×1,85 = 0,370 мин Топ = 0,240+0,370 = 0,610 мин Ттех = 1,8×0,240/20 = 0,021 мин Торг = 0,017×0,610 = 0,010 мин Тот = 0,06×0,610 = 0,037 мин Тп-з = 7 мин Тшт = 0,601+0,021+0,010+0,037 = 0,669 мин Тшт-к = 0,669+7/236 = 0,699 мин 1. Барановский Ю.В. Режимы резания металлов. Справочник. Изд. 3-е, перераб. и доп. М., Машиностроение, 1972 г. 2. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: [Учеб. Пособие для машиностроит. спец. Вузов].- 4-е изд., перераб. И доп. – Мн: Высш. школа ,1983.- 256с., ил. 3. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету ''Технология машиностроения'', М: Машиностроение 1985, 184 с., ил. 4. Методические указания и задания для выполнения курсовых работ по дисциплине «Экономика и организация производства» для специальности 1201,1202. / Мурахтанова Н.М., ТолПИ, 1993. 5. Методические указания по организационно – экономическому обоснованию курсовых и дипломных проектов поточного производства (для машиностроительных специальностей)./ Мурахтанова Н.М., ТолПИ, 1980. 6. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах: Учеб. Пособие для техникумов 2-е изд. перераб. и доп.- М.: Высш. Школа, 1986-239 с. ил. 7. Нефедов Н.А Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту Учеб. Пособие для техникумов по предмету ''Основы учения о резании металлов и режущий инструмент'' 4-е изд. перераб. и доп М., Машиностроение, 1984 г.- 400с. ил. 8. Палей М.М. Технология производства металлорежущего инструмента. Учеб. Пособие для студентов вузов по предмету ''Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты'' 4-е изд. перераб. и доп М., Машиностроение, 1982 г.- 256с. ил. 9. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. Т. 1,2/ Под ред. Косиловой А.Г. и Мещерякова Р.К. - 4-е изд. Перераб. и доп., М: Машиностроение, 1985г., 656 с.,ид. 10. Справочник инструментальщика/ И.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов, А.Н. Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А. Ординарцева –Л.: Машиностроение. Ленингр. Отд-ние, 1987. – 846 с.:ил 11. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. Т. 1./ Под ред. Вардашкина Б.Н., Шатилова А.А. - М.: Машиностроение, 1984. |