Курсовая работа: Разработка проекта организации труда и оценка его эффективности в прядильном и ткацком цехах при

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕКСТИЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

имени А. Н. КОСЫГИНА

Кафедра менеджмента и организации производства

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по организации труда

РАЗРАБОТКА ПРОЕКТА ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА И ОЦЕНКА ЕГО ЭФФЕКТИВНОСТИ В ПРЯДИЛЬНОМ И ТКАЦКОМ ЦЕХАХ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ТКАНИ САТИН 520.

Исполнитель, студентка Егоршева Е. С.

III курса ФЭМ, гр. 46-01

Руководитель, доцент Сорокина Г. С.

Москва, 2003.

СОДЕРЖАНИЕ.

Введение

I. Прядение

1. Характеристика вырабатываемого изделия и параметры заправки оборудования, характеристика оборудования

2. Организация труда

2.1. Классификация работ, необходимых для непрерывного протекания технического процесса

2.2. Выбор формы разделения труда и обоснование этого выбора

2.3. Организация труда прядильщика.

2.3.1. Установление приёмов и методов работы

2.3.2. Организация рабочего места и характеристика условий работы……...

2.4. Установление режима труда и отдыха 15

2.5. Нормирование труда.

2.6. Организация оплаты труда

2.7. Технико-экономические показатели по труду

II. Ткачество.

1. Характеристика оборудования, характеристика вырабатываемого изделия и параметры заправки оборудования

2. Организация труда

2.1. Классификация работ, необходимых для непрерывного протекания технического процесса.

2.2. Выбор формы разделения труда и обоснование этого выбора.

2.3. Организация труда ткача

2.3.1. Установление приёмов и методов работы

2.3.2. Организация рабочего места и характеристика условий работы. ….…

2.4. Нормирование труда

2.5. Организация оплаты труда

2.6. Технико-экономические показатели по труду

Приложение 1

Приложение 2

Заключение

Список литературы

ВВЕДЕНИЕ.

Прядильное производство одно из самых трудоёмких и важных. Затраты труда составляют 40% от общих затрат на производство. Главный из всех цехов – прядильный. Численность рабочих в нём ~ Ѕ всех рабочих. Прядильный цех предъявляет требования к цехам до и после него.

Ткацкое производство – не менее важное производство, оно оказывает влияние на пряжу, отдельные цеха,предъявляет требования к пряже. От того какая ткань зависит структура производства. Затраты составляют ~ 60% в производстве готовой ткани. Ткачество – трудоёмкий процесс.

Цель работы заключается в разработке системы мер, обеспечивающих рациональное использование рабочей силы: расстановка работников и наделение каждого из них конкретными трудовыми функциями путём выбора форм разделения и кооперации труда; созданию всех условий для бесперебойной работы каждого исполнителя на его рабочем месте; установление приёмов и методов труда; создание необходимых условий труда. В проекте рассчитываются нормы обслуживания и выработки ткача, нормы производительности машин, численность основных рабочих. После расчётов приводится оценка эффективности проекта в производстве ткани 520.

I . ПРЯДЕНИЕ

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ВЫРАБАТЫВАЕМОГО ИЗДЕЛИЯ И ПАРАМЕТРОВ ЗАПРАВКИ ОБОРУДОВАНИЯ, ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ.

Выработка пряжи для ткани сатин 520.

Уточная нить Т=15,4 текс.

Плотность ткани по утку=4750 нитей /м.

Число нитей основы 2455.

Уработка по утку 7,3%.

Уработка по основе 3,6%.

Характеристика вырабатываемой продукции и заправка оборудования.

Таблица 1.

Характеристика оборудования.

Таблица 2.

Ширина машины = 0,7 м.

Длина машины = 16,7 м.

Lмаш = (разность чисел веретён на машине * размер звена / число веретён в звене) + 11934 (м)

Lмаш = (464-300)*528:16 +11934 = 16686 мм = 16,7 м

Определение массы пряжи на початке.

M = ∆* V , г

M – масса пряжи на початке, г.

V – объём прядильного початка, смі.

∆ - плотность намотки пряжи (∆ = 0,42 г/смі).

V = 0,785*(Н - 1,21* D к) * (( D п)І - ( d п)І), смі

H – высота подъёма планки, см.

Dк – диаметр кольца, см.

Dп – диаметр початка, см.

dп – средний диаметр початка, см.

D п = D к – 3 мм, мм

Dп =35 – 3 = 32 (мм)

V = 0,785 * (16,5-1,21*3,5)*(3,2І-1,65І) = 72 ( смі).

М = 0,42*72 = 30 (г)

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА.

2.1. КЛАССИФИКАЦИЯ РАБОТ, НЕОБХОДИМЫХ ДЛЯ НЕПРЕРЫВНОГО ПРОТЕКАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА.

Таблица 3.

Характеристика работ, выполняемых на оборудовании.

2.2. ВЫБОР ФОРМЫ РАЗДЕЛЕНИЯ ТРУДА И ОБОСНОВАНИЕ ЭТОГО ВЫБОРА.

Разделение труда – разграничение деятельности людей в процессе совместного труда.

При разделении труда и расстановке рабочих необходимо соблюдать следующие требования:

1) поручаемая работа должна быть по возможности технически однородной, требующей от работника одинаковых специальных знаний и навыков;

2) рабочие должны освобождаться от выполнения трудоёмких работ, связанных с длительным простоем машин;

3) рабочий должен быть загружен полностью полезной работой;

В прядильном цехе технологическое и профессиональное разделение труда.

Технологическое разделение труда предполагает обособление групп рабочих по признаку выполнения ими технологически однородных работ, т.е. работ, для выполнения которых нужны одинаковые специальные знания и навыки.

Профессиональное разделение труда – разделение труда между работниками в зависимости от их профессии.

Таблица 4.

Разделение труда и его обоснование.

ВЫБОР КОЛИЧЕСТВА СЪЁМЩИЦ В БРИГАДЕ.

Необходимо сделать выбор количества съёмщиц в бригаде. Для этого делаю расчёт показателей для бригады из 2 человек и их 4 человек.

Расчёты к таблице.

Выбираем бригаду из 4 съёмщиц, т. к. Но увеличится в 1,65 раза, Нв увеличится в 2,04 раза, Нм (кг/ч) увеличится в 2 раза, при этом резко снизятся Тр и tр (на 42%), также уменьшится численность рабочих на 1000 веретён с 0,40 чел до 0,24 чел., Ка, следовательно, и Кпв увеличатся на 1%, Пт (вер-съема) снизится на 16%, средняя производительность по предприятию увеличится на 6%, Нм (кг/ч) повысится в 2,03 раза. По данным расчёта получается, что бригада из 4 съёмщиц экономически выгоднее.

2.3. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА ПРЯДИЛЬЩИКА.

2.3.1. УСТАНОВЛЕНИЕ ПРИЁМОВ И МЕТОДОВ РАБОТЫ.

Рабочие приёмы.

Рабочий приём – законченное действие рабочего, имеющее определённое целевое назначение. Рабочие приёмы должны быть целесообразными, т. е. необходимые для выполнения трудовой операции и подготовки к ней, и решительными, т. е. производимые быстро, без специального обдумывания, контроля и регулирования.

Таблица 5.

Характеристика рабочих приёмов прядильщика.

Планирование работы.

Таблица 6.

Способ обслуживания.

Сокращению продолжительности обходов и их равномерности препятствует неравномерно распределяющееся по обходам количество сходящих катушек, которые необходимо сменить, количество оборвавшихся нитей, которые необходимо присучить. Необходимость при обходах выполнять разнообразные по характеру и длительности работы, связанные с уходом за машиной, приводят к увеличению длительности и нарушению равномерности обходов. Поэтому планирование работы прядильщицы направлено на достижение одинакового количества возникающих и выполняемых ею работ при каждом обходе.

Этого можно достичь путём разгона работ и уменьшения обрывности.

Рекомендуется применять разгон ставки «врассыпную». На каждой сторонке за один обход требуется сменить одинаковое число катушек с ровницей, но установленный разгон ставки может быть нарушен. Чтобы избежать значительных нарушений разгона, следует заменять катушки с одинаковой массой ровницы на катушке с разной массой. Следует проводить «подрыв» ровницы, то есть смену катушек, близких к исходу, до их полного срабатывания.

Обрывность является основной причиной нарушения равномерности загрузки прядильщицы, так как обрывы возникают случайно и неравномерно по времени. При ликвидации обрыва прядильщица должна найти причину обрыва, устранить её. особенно важно выявление и отмечание веретён, на которых относительно часто возникают обрывы и требовать от помощника мастера устранения дефектов.

Большое значение имеет тщательный уход за машиной. Содержание машины и особенно вытяжного прибора в чистоте предупреждает попадание пуха в пряжу, появление ложной вытяжки при засорении пухом глазков водилок и фарфоровых подпятников.

Нельзя допускать одновременного снятия съёма на нескольких машин, обслуживаемых прядильщицей, так как увеличивается обрывность из-за заработки съёма.

Большое значение в работе прядильщицы имеет маневренность. Так, применяя двухсторонний маршрут при резком увеличении обрывности или при обмахивании машин, следует переходить на односторонний, что позволит избежать затрат времени на частые в таких случаях повороты корпуса от сторонки к сторонке. Если повышена обрывность или сход ровницы, прядильщица может временно перестать обмахивать машину, чтобы уменьшить время обхода. После выполнения срочных приёмов м продолжить обмахивание.

Таблица 7.

График ухода за оборудованием.

При составлении графика ухода за оборудованием, необходимо, чтобы была достигнута равномерная загруженность прядильщицы по часам (на сколько это возможно).

2.3.2.ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА И ХАРАКТЕРИСТИКА УСЛОВИЙ РАБОТЫ.

Рабочее место – это зона, оснащённая необходимыми средствами, в которой совершается трудовая деятельность одного рабочего.

Прядильщица должна располагать необходимыми приспособлениями и инструментами: щётками для обмахивания машины и подметания пола, суконкой для протирания узлов машины, крючок для срезания мычки, узловязатель, запасной валик, бегунок.

Рабочее место прядильщицы должно быть правильно спланировано, расстановка оборудования должна соответствовать маршрутному способу обслуживания. Должно быть осуществлено бесперебойное снабжение п/ф и материалами. Рабочее место прядильщицы должно быть обеспечено тележками и ящиками для укладывания наработанных початков, тарой для угаров и подмети.

Расстановка оборудования в цехе.

Таблица 8.

Организация рабочего места.

2.4. УСТАНОВЛЕНИЕ РЕЖИМА ТРУДА И ОТДЫХА.

Чтобы создать высокую производительность у рабочих, необходимо создать рациональный режим труда и отдыха, который не только снижает утомление, но и сохраняет и укрепляет здоровье человека.

Для работы предприятия выбираю трёхсменный график работы. Его преимущество в том, что выходные совпадают с общеустановленными, работа ведётся в 3 смены только 5 дней в неделю. Недостатком этого графика является то, что число ночных смен не снижается, обеденный перерыв предусмотрен продолжительностью 20 мин.

Таблица 9.

Трёхсменный график.

Таблица 10.

Режим труда и отдыха.

2.5. НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА.

Расчёт нормы обслуживания и нормы выработки прядильщицы.

Кб = (Тсм – Тб)/Тсм

Кб – коэффициент, показывающий долю располагаемого времени (без времени на отдых и личные надобности) во времени смены и учитывающий перерывы, которые связаны с уходом за оборудованием.

Тсм – длительность смены, мин.

Тб – время на отдых и личные надобности, мин.

Кб = (480-10)/480 = 0,979

Ка = t м/( t м+ t вн)

Ка – коэффициент, показывающий долю машинного времени наработки продукции в оперативном времени и учитывающий перерывы, которые связаны с поддержанием технологического процесса.

tм – машинное время, мин

tвн – вспомогательное технологическое время, мин.

t м = G п*60/А, мин

Gп – масса пряжи на початке, кг.

А – теоретическая производительность машины, кг/ч на 1 веретено.

А = n в*60*Т/(К*1000000), кг/ч

nв – частота вращения веретена, 1/мин.

Т – линейная плотность пряжи, текс.

К – крутка

А = 9700*60*15,4/(886,79*1000000) = 0,0101 (кг/ч)

tм = 0,030*60/0,0101 = 178,2 (мин)

t вн = t сп*М*Кд/Чсн + t доп, мин

tсп – время на съём и заправку съёма, с.

М – число веретён на 1 машине.

Кд – коэффициент неодновременности в работе снимающих.

Чсн – число снимающих съём

tдоп – дополнительное время на останов машины, подготовку к съёму и пуску после съёма.

tвн = 1,2*464*1,04/4 + 25 = 170 с = 2,8 мин.

Ка = 178,2/(178,2+2,8) = 0,985

Но = Тсм*Кзр/Тр, сторонок

Но – норма обслуживания прядильщицы, сторонок.

Кзр – коэффициент загруженности рабочими приёмами (0,7).

Тр – время на обслуживание одной сторонки прядильщицей за смену, мин.

Расчёт Тр на 1 сторонку.

Тр=73 мин.

Чо = Чо*М:2*Тсм/1000

Чо – число случаев по ликвидации обрывов пряжи.

Чо – число обрывов пряжи.

Чо = Чп*А

Чп – число обрывов пряжи на 1 км её длины в час.

А – теоретическая производительность 1000 веретён, км/ч.

А = А*1000 000/Т, км/ч

А = 0,0101*1000 000/15,4=655,8 (км/ч)

Чо = 0,21*655,8=138

Чо = 138*464:2*8/1000 = 256

Чк = А*Ка*Кб*М:2*Тсм*1,1/ G р

Чк – число случаев по смене катушек с ровницей

Gр – масса ровницы, кг

Чк = 0,0101*0,985*0,979*464:2*8*1,1/0,6 = 33

Чу = М:2*Тсм

Чу – число случаев на уход за машиной.

Чу = 464:2*8 =1856

Но = 480:73*0,7 = 4,7=5 (сторонок)=1160 веретён.

Нот = 1300 веретён

L = (4*дл + 4*ш +5*пр)*1,1 , м

L – длина маршрута, м.

L = (4*16,7+4*0,7+5*0,7)*1,1=80,4 (м)

То = L *Тсм/((Тсм – Тр*Но)* V *60), мин

То – время обхода, мин

V – скорость передвижения прядильщицы, м/мин.

То = 80,4*480/((480-73*5)*0,8*60)=7 (мин)

По = Чо*То*К/1200, %

По – процент потерь из-за обрывов нарабатываемого съёма, %.

К – коэффициент, который учитывает неравномерность времени обхода и обрывности.

По = 138*7*1,2/1200=0,966 (%)

Пн = По+Пс+Пт, %

Пн – процент потерь от ненаматывания, %.

Пс – процент потерь из-за обрывов при снятии съёма, %.

Пт – процент потерь по техническим причинам (0,27), %.

Пс = t под*М*в І/( t м*Чсн*60*200), %

в – процент обрывов при съёме, %

tпод – время на подмотку, с.

Пс = 8*464*10І/(178,2*4*60*200)=0,043 (%)

Пн =0,966+0,043+0,27= 1,279 (%)

Кн =1-Пн/100, %

Кн –коэффициент, учитывающий потери из-за ненаматывания.

Кн = 1-1,279/100=0,987

Кпв=Ка*Кб*Кн

Кпв= 0,985*0,979*0,987=0,952

Нм = А*Кпв, кг/ч на 1 вер

Нм – норма машины, кг/ч на 1 вер.

Нм = 0,0101*0,952=0,0096 (кг/ч на 1 вер)

Нв = Нм*Но*М:2, кг/ч

Нв – норма выработки прядильщицы, кг/ч.

Нв = 0,0096*5*464:2=11,14 (кг/ч)

Чп = 1000/Но(вер), чел/1000 вер

Чп – численность прядильщиц на 1000 веретён

Чп = 1000/(464:2*5)=0,86 (чел/1000 вер)

Прт = Нм*1000/Чп, кг/ч

Прт – производительность труда прядильщицы, кг/ч.

Прт = 0,0096*1000/0,86=11,16 (кг/ч)

Нм=0,0096 кг/ч

Нв=11,14 кг/ч

2.6. ОРГАНИЗАЦИЯ ОПЛАТЫ ТРУДА.

Для прядильщицы устанавливается сдельная форма заработной платы. При этой форме оплаты заработок устанавливается в соответствии с количеством и качеством выработанной продукции. Так как заработок рабочего зависит непосредственно от его выработки, то устанавливаем прямую индивидуальную сдельную оплату.

Таблица 11

Тарифные коэффициенты и ставки.

При сдельной форме оплаты труда тарифные ставки устанавливают выше, чем при повременной. Это объясняется тем, что труд у сдельщика интенсивнее, чем у повременщика.

Чтобы повысить производительность труда и заинтересовать рабочих в производственном процессе, выбираем премиальную систему заработной платы. Премии выплачиваются при выполнении и перевыполнении норм выработки. За каждый перевыполненый процент нормы выработки, начисляются премии в размере 3% от тарифной ставки (за продукцию 1-го сорта).

Также в заработную плату входят доплаты за работу в ночное время в размере 75% от тарифной ставки, за работу во 2-й смене в размере 20% от тарифной ставки, за простои оборудования не по вине рабочего в размере тарифной ставки повременщика.

Тарифная ставка повременщика устанавливается в размере 90% от ставки сдельщика.

Прядильщица имеет 4 разряд (тарифный коэффициент 1,31). Она должна уметь выполнять следующие работы:

- ставка ровницы, пряжи;

- ликвидация обрывов ровницы, пряжи;

- чистка и обмахивание узлов и механизмов машины, подметание пола, сбор и относка угаров;

- смена наработанных валиков, бегунков, шпилек, сбор порожних катушек;

- периодическая чистка, заливка и проверка веретён.

Зарплату работника 1-го разряда устанавливаем немного больше min заработной платы (1800 рублей), и она составит 2000 рублей в месяц.

Трёхсменный график.

Таблица 9.

Данные об элементах заработка прядильщицы.

1) Сдельный заработок

Ст i =З(1)*К i /Тр, р/ч

Ст – тарифная ставка рабочего, р/ч.

З(1) – месячная зарплата рабочего 1-го разряда, р.

К- тарифный коэффициент.

Тр – время работы рабочего в месяц, ч.

Ст4=2000*1,31/169=15,5 (р/ч)

Ст повр=0,9*Ст, р/ч

Ст повр – тарифная ставка повременщика, р/ч.

Ст повр=0,9*15,5=14,0 (р/ч)

Рс=Ст/(Нм*Нот), р/кг

Рс=15,5/(0,0096*1300)=1,3 (р/кг)

%Нв=Вф/Вп=Вф*100/(Мо*Нм), %

Вф = %Нв*Мо*Нм/100, кг

Мо=Мз-Мп, вер-ч

Мз=Но*М, вер-ч

Мп=Мз*а/100, вер-ч

Вф – фактический выпуск в месяц, кг.

Вп – плановый выпуск в месяц, кг.

%Нв – процент выполнения нормы.

Мо – количество работающего оборудования в месяц, веретёно-часов.

Мз –количество заправленного оборудования в месяц, веретёно-часов.

М – количество веретён на 1 сторонке машины.

Мп – количество оборудования планового простоя в месяц, веретёно-часов.

а – процент плановых простоев (3%).

Мз=5*232*169=196040 (веретено-ч)

Мп=196040*3/100=5881 (веретено-ч)

Мо=196040-5881=190159 (веретен-ч)

Вф=103*190159*0,0096/100=1880 (кг)

Вп=190159*0,0096=1826 (кг)

Сд=Рс*Вф, р

Сд=1,3*1880=2444 (р)

2) Премии

План выполняется на 103%. За каждый процент плана выплачивается премия в размере 3% от часовой ставки. Премия начисляется в размере 3*3=9(%).

П=%П*Сд, р

П – размер премии, р.

П=0,09*2444=220 (р)

3) Доплата

А) за ночные часы доплата начисляется в размере 75% от часовой ставки.

Дн=0,75*Ст, р/ч

Дн – доплата за ночные часы, р/ч

Дн=0,75*15,5=11,6 (р/ч)

Дм=Дн*Тр, р

Дм – доплата за ночные часы в месяц, р.

Тр – количество ночных часов в смене.

Дм=11,6*49=568 (р)

Б) за работу во второй смене доплата начисляется в размере 20% от часовой ставки.

Д(2)=0,2*Ст, р/ч

Д(2) – доплата за работу во 2-ю смену, р/ч

Д(2)=0,2*15,5=3,1 (р/ч)

Д(2)м=Д(2)*Тр, р

Д(2)м – доплата за работу во 2-ю смену в месяц, р.

Тр – количество часов работы во 2-ю смену.

Д(2)м=3,1*40=124 (р)

В) за простои доплата начисляется в размере часовой ставки повременщика.

1ч пр=Ст повр:Но*Мп, р/ч

Мп=Но*а:100, вер

Но – норма обслуживания, веретёна.

Мп – количество веретён планового простоя за час.

Мп=1160*3:100=35 (вер)

1ч пр=14:1160*35=0,42 (р/ч)

Чпр=Тр*а/100, ч

Чпр – число плановых простоев в смену, ч.

Тр – количество часов работы оборудования в смену.

а – процент плановых простоев.

Чпр=169*3/100=5,0 (ч)

Дм=Чпр*1ч пр, р

Дм – доплата за плановые простои в месяц, р.

Дм=5,0*0,42=2,1 (р)

З/п=Сд м+Пм+, р

З/п=2444+220+568+124+2,1=3358 (р)

2.7. ТЕХНИКО - ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПО ТРУДУ.

1) Удельный расход рабочей силы.

Ур=∑Ч/(Мз*Ксм), чел/1000 вер

Ур – удельный расход рабочей силы, чел/1000 вер.

∑Ч – суммарная численность рабочих в прядильном производстве за день, чел.

Мз – количество прядильного оборудования в 1000 веретён

Ксм –коэффициент сменности, предусматриваемый графиком работы.

∑Ч=Чп д+Чс д+Чпр, чел

Чп д=Чп*Мз*К, чел

Чс д=Чс*Мз*К, чел

К – количество смен.

Мз=М* n :1000, тыс. вер

Чп д –численность прядильщиц за день, чел.

Чс д – численность съёмщиц за день, чел.

Чпр – численность прочих рабочих по производству за день, чел.

М –количество веретён на 1 машине.

n - количество прядильных машин на производстве.

Мз=464*54:1000=25, 056 (тыс.вер)

Чп д=0,86*25,056*3=22*3=66 (чел)

Чс д=0,24*25,056*3=6*3=18 (чел)

∑Ч=66+18+137=221 (чел)

Ур=221/(25,056*3)=2,9 (чел/1000 вер)

2) Производительность труда.

Пт ср = Вгод/(Ч*Тр), км/чел-ч

Вгод = М* m *Треж*Нм*1000*Кро/Т, км/год

Тр=Треж:К, чел-ч

Пт ср – средняя производительность по предприятию, км/чел-час.

Вгод – годовой выпуск пряжи, км.

Ч – численность рабочих по предприятию в день, чел.

М – число веретён на машине.

m – количество прядильных машин.

Нм – производительность 1 веретена, кг/ч.

Кро – коэффициент работающего оборудования.

Тр – отработанные человеко-часы 1 смены за год.

Треж – режимный фонд времени, ч.

К – количество смен.

Вгод=464*54*4966*1000*0,97/15,4=75 000 000 (км/год)

Пт=75 000 000/(221*1655)=205 (км/чел-ч)

3) Производительность оборудования.

По=Нм*1000*1000/Т, км/ч на 1000 вер

По – производительность оборудования, км/ч на 1000 вер.

По=0,0096*1000*1000/15,4=623 (км/ч на 1000 вер)

Сравнение полученных ТЭП с типовыми.

Таблица 12

II . ТКАЧЕСТВО.

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ, ХАРАКТЕРИСТИКА ВЫРАБАТЫВАЕМОГО ИЗДЕЛИЯ И ПАРАМЕТРЫ ЗАПРАВКИ ОБОРУДОВАНИЯ.

Таблица 1.

Характеристика оборудования.

Ширина станка с кареткой = 2270 мм = 2,27 м.

Вз = Вс/(1-0,01*а у), м

Вз – ширина заправки ткани по берду, м

Вс – ширина суровой ткани, м.

ау – уработка ткани по утку, %

Вз = 0,9/(1 – 0,01*7,3) = 0,97 (м)

Таблица 2.

Характеристика вырабатываемой продукции и заправка оборудования.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА.

2.1. КЛАССИФИКАЦИЯ РАБОТ, НЕОБХОДИМЫХ ДЛЯ НЕПРЕРЫВНОГО ПРОТЕКАТИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА.

Таблица 3.

Характеристика работ, выполняемых на оборудовании.

2.2. ВЫБОР ФОРМЫ РАЗДЕЛЕНИЯ ТРУДА И ОБОСНОВАНИЕ ЭТОГО ВЫБОРА.

Таблица 4

Разделение труда и его обоснование.

ВЫБОР ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА ТКАЧА (С ЗАРЯЖАЛЬЩИЦЕЙ ИЛИ БЕЗ НЕЁ)

Таблица 5.

Сравнительная таблица.

При работе ткача с заряжальщицей увеличивается норма обслуживания ткача и норма выработки ткача в 1,5 раза. Средняя производительность труда по предприятию увеличится на 2%. При этом ткач освобождается от лишних работ, которые передаются заряжальщице, что позволяет ткачу сосредоточить всё внимание на слежение за технологическим процессом. Так как норма обслуживания ткача велика (36 станков), то целесообразнее как можно больше «разгрузить» ткача.

2.3. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА ТКАЧА.

2.3.1. УСТАНОВЛЕНИЕ ПРИЁМОВ И МЕТОДОВ РАБОТЫ.

Рабочие приёмы.

Таблица 6.

Характеристика рабочих приёмов ткача.

Планирование работы.

Таблица 7.

Способ обслуживания.

Схема маршрута.

Основным в организации рабочего места ткача является удобное расположение станков. Необходимо обеспечить кратность и равномерность обходов. Это достигается при расположении станков в 4-5 рядов.

Ткач должен иметь заводной крючок, щипцы для чистки полотна, шпильки для разработки брака, ножницы, шкурку для зачистки челнока, цветной мелок, надвязку, ящик для отходов, щётки для обмахивания станка.

2.3.2.ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА И ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОЧЕГО МЕСТА.

Рабочим местом ткача является участок цеха, на котором размещены обслуживаемые ткачом станки, оргтехоснастка, п/ф, тара и вспомогательные материалы.

Обслуживание рабочих мест должно носить профилактический характер. Необходимо заблаговременно возобновлять запасы материалов и вывозить готовую продукцию, не допуская их порчи. Не следует загромождать излишними запасами материалов проходы. Станки должны быть оснащены световой сигнализацией для вызова рабочего.

Ткач должен располагать необходимыми инструментами: крючок для заводки нитей основы, щипцы, ножницы, ящики для сбора угаров, цветной мелок, ламели для замены непригодных ламелей, галева для замены оборвавшихся галев, наждачная бумага.

Рабочее место должно быть оснащено подвесным цепным конвейером для транспортировки уточной пряжи, рулонов, суровья, ткацких навоев и тары; напольной тележкой для транспортировки и укладки основ на ткацкий станок.

Расстановка оборудования в цехе.

Таблица 8.

Организация рабочего места.

2.4. НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА.

А = n *60/Ру, (м/ч)

А – теоретическая производительность станка, м/ч.

n - частота вращения главного вала, 1/мин.

Ру – плотность ткани по утку, нитей/м.

А = 240*60/4750 = 3,03 (м/ч)

А = n *60*В/Ру, мІ/ч

В – ширина ткани, м.

А = 240*60*0,9/4750 = 2,73 (мІ/ч)

А = n *60*В, м – уточин/час

А = 240*60*0,9=12 960 (м – уточин/час)

t м = 3600/А(м/ч), с

tм =3600/3,03=1188(с)

Расчёт t вн на 1 станок на 1 м ткани.

Ликвидация обрывов утка – автоматически.

Чо = Чо*Мо/1000

Чо – число случаев на ликвидацию обрывов нити основы.

Чо – число обрывов на 1000 м одиночной нити (0,12)

Мо – число нитей в основе.

Чо = 0,12*2455/1000=0,3

Чс = 1/ L к

Чс – число случаев на съём и доработку ткани.

Lк – длина ткани в куске, м.

Чс = 1/120

tз = 1,5*Мо

tз - длительность 1 случая на заправку и обработку основы, с.

tз=1,5*2455=3683 (с)

t вн = 0,05%* t м

tвн – время на прочие мелкие работы, учитываемые в tвн, с

tвн = 0,05:100*1188=0,6 (с)

t р = 0,1%* t м

tр – время на прочие мелкие работы, учитываемые в tр, с

tр =0,1:100*1188=1,2 (с)

Но = ( t м+ t вн)*Кзр/ t р, станков

Но = (1188+12,15)*0,6/19,4=37,1=36 (станков)

Норма обслуживания ткача должна быть кратна 4, т.к. в гнезде расположено по 4 веретена. Но = 36 станков, следовательно, способ обслуживания – маршрутный (Но>16).

Ч = Чо+Чу+Чст

Ч – общее число обрывов

Чо – число обрывов основы

Чу = 0

Чст – число обрывов нити из-за останова станка по техническим причинам.

Ч = 0,3+0,1=0,4

Кольцевой продольный маршрут с холостым переходом, т.к. он значительно короче, чем продольный, и равномернее .

L = (45*дл+12*ш+6*п1+4*п2+23*п3+20*п4):2*1,1 , м

Длина=1,43 м.

Ширина=2,27 м.

П1=0,54 м.

П2=1,1 м.

П3=0,45 м.

П4=0,9 м.

L=(45*1,43+12*2,27+6*0,54+4*1,1+23*0,45+20*0,9):2*1,1=70 (м)

l ср = L /Но, м

lср = 70:36=1,9 (м)

V – скорость передвижения ткача, м/с.

К1=0,3

К2=1,5

tc=2%*tм=0,02*1188=23,76 (с)

Но=(1188+12,15+23,76)/(19,4+(1,9:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+12,15+23,76):23,76))= = 28,5=28 (станков)

tс=4%*tм=0,04*1188=47,52 (с)

Но=(1188+12,15+47,52)/(19,4+(1,9:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+12,15+47,52):47,52)) = =39,8=40 (станков)

tс=8%*tм=0,08*1188= 95,04 (с)

Но=(1188+12,15+95,04)/(19,4+(1,9:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+12,15+95,04):95,04)) = =50,6=48 (станков)

Но типовая = 28 станков.

tс=4%*tм=0,04*1188=47,52 (с)

Но=40 станков.

Ка=tм/(tм+tвн+tс)

Ка=1188/(1188+12,15+47,52)=0,952

Кб=(Тсм-Тб)/Тсм

Кб=(480-10)/480=0,979

Кпв=Ка*Кб

Кпв=0,952*0,979=0,932

Нм=А*Кпв, м/ч

Нм=3,03*0,932=2,82 (м/ч)

Нв=Нм*Но,м/ч

Нв=2,82*40=112,8 (м/ч)

Чт=100/Но, чел/100 ст

Чт – численность ткачей на 100 станков, чел/100 ст.

Но – норма обслуживания ткача, станки.

Чт=100/40=2,5 (чел/100 ст)

Нм=2,82 м/ч.

Нв=112,8 м/ч.

2.5. ОРГАНИЗАЦИЯ ОПЛАТЫ ТРУДА.

Для ткача устанавливается сдельная форма заработной платы. При этой форме оплаты заработок устанавливается в соответствии с количеством и качеством выработанной продукции. Так как заработок рабочего зависит непосредственно от его выработки, то устанавливаем прямую индивидуальную сдельную оплату.

Таблица 9

Часовые коэффициенты и тарифные ставки.

Чтобы повысить производительность труда и заинтересовать рабочих в производственном процессе, выбираем премиальную систему заработной платы. Премии выплачиваются при выполнении и перевыполнении норм выработки. За каждый перевыполненый процент нормы выработки, начисляются премии в размере 3% от тарифной ставки.

Также в заработную плату входят доплаты за работу в ночное время в размере 75% от тарифной ставки, за работу во 2-й смене в размере 20% от тарифной ставки, за простои оборудования не по вине рабочего в размере тарифной ставки повременщика.

Ткач имеет 5 разряд (тарифный коэффициент 1,47). Он должен уметь выполнять следующие работы:

- ликвидация обрывов основы (вязка ткацкого узла, заводка нити в ламель, ремиз и бердо);

- вывязывание узла на основе;

- вязка кромочного узла;

- ликвидация закрещённых нитей основы;

- искание «раза»;

- смена оборвавшегося галева;

- разработка брака ткани;

- съём наработанной ткани со станка.

Зарплату работника 1-го разряда устанавливаем немного больше min заработной платы (1800 рублей), и она составит 2000 рублей в месяц.

Трёхсменный график.

Таблица 10.

Данные об элементах заработка ткача.

1) Сдельный заработок

Ст=З(1)*К/Тр, р/ч

Ст – тарифная ставка рабочего, р/ч.

З(1) – месячная зарплата рабочего 1-го разряда, р.

К- тарифный коэффициент.

Тр – время работы рабочего в месяц, ч.

Ст=2000*1,47/169=17,4 (р/ч)

Ст повр=0,9*Ст, р/ч

Ст повр – тарифная ставка повременщика, р/ч.

Ст повр=0,9*17,4=15,7 (р/ч)

Рс=Ст/(Нм*Нот), р/м

Рс=17,4/(2,82*28)=0,22 (р/м)

%Нв=Вф/Вп=Вф*100/(Мо*Нм), %

Вф = %Нв*Мо*Нм/100, м

Мо=Мз-Мп, станков-ч

Мп=Мз*а/100, станков-ч

Мз=М*Тр, станко-ч

Вф – фактический выпуск в месяц, м.

Вп – плановый выпуск в месяц, м.

%Нв – процент выполнения нормы.

Мо – количество работающего оборудования в месяц, станко-часов.

Мз –количество заправленного оборудования в месяц, станко-часов.

Мп – количество оборудования планового простоя в месяц, станко-часов.

Тр – время работы оборудования в месяц, ч.

а – процент плановых простоев (3%).

Мз=40*169=6760 (станко-часов)

Мп=6760*0,03=203 (станко-часов)

Мо=6760-203=6557 (станко-часов)

Вф=103*6557*2,82/100=19045 (м)

Вп=6557*2,82=18490 (м/ч)

Сд=Рс*Вф, р/ч

Сд=0,22*19045=4190 (р)

2) Премии

План выполняется на 103%. За каждый процент плана выплачивается премия в размере 3% от часовой ставки. Премия начисляется в размере 3*3=9(%).

П=%П*Сд, р

П – размер премии, р.

П=0,09*4190=377 (р)

3) Доплата

А) за ночные часы доплата начисляется в размере 75% от часовой ставки.

Дн=0,75*Ст, р/ч

Дн – доплата за ночные часы, р/ч

Дн=0,75*17,4=13,1 (р/ч)

Дм=Дн*Тр, р

Дм – доплата за ночные часы в месяц, р

Тр – количество ночных часов в смене.

Дм=13,1*49=642 (р)

Б) за работу во второй смене доплата начисляется в размере 20% от часовой ставки.

Д(2)=0,2*Ст, р/ч

Д(2) – доплата за работу во 2-ю смену, р/ч

Д(2)=0,2*17,4=3,5 (р/ч)

Д(2)м=Д(2)*Тр, р

Д(2)м – доплата за работу во 2-ю смену в месяц, р.

Тр – количество часов работы во 2-ю смену.

Д(2)м=3,5*40=140 (р)

В) за простои доплата начисляется в размере часовой ставки повременщика.

1ч пр=Ст повр:Но*Мп, р/ч

Мп=Но*а:100, станков

Но – норма обслуживания, веретёна.

Мп – количество станков планового простоя за час.

Мп=40*0,03=1,2

1ч пр=15,7:40*1,2=0,47 (р/ч)

Чпр=Тр*а/100, ч

Чпр – число плановых простоев в смену, ч.

Тр – количество часов работы оборудования в смену.

а – процент плановых простоев.

Чпр=169*3/100=5,0 (ч)

Дм=Чпр*1ч пр, р

Дм – доплата за плановые простои в месяц, р.

Дм=5,0*0,47=2,4 (р)

З/п=Сд+∑П+∑Д, р

З/п=4190+377+642+140+2,4=5351 (р)

Заработная плата ткача составляет 5351 рублей в месяц.

2.6. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПО ТРУДУ.

1) Удельный расход рабочей силы.

Ур=Ч*Фр/(Мз*Треж*Кро), чел/100 ст.

Ур – удельный расход рабочей силы, чел/100 ст.

Ч – число рабочих за день в ткацком производстве, чел.

Фр – фонд времени работы рабочего за год (2030), ч.

Мз – количество ткацких станков в заправке, сотен станков.

Треж – режимный фонд времени, ч.

Ч=Чт д+Чз д+Чп д, чел

Чт д=Чт*Мз*К, чел

Чз д=Чз*Мз*К, чел

Чп д=Чп*Мз*К, чел

Мз=М/100, сотен станков

Чт д – численность ткачей в день, чел.

Чз д – численность заряжальщиц в день, чел.

Чп д – численность прочих рабочих в день, чел.

Чт – численность ткачей на 100 станков.

Чз – численность заряжальщиц на 100 станков.

Чп – численность прочих рабочих на 100 станков (12чел).

К – количество смен.

М – количество ткацких станков в заправке.

Мз=1616/100=16,16 (сотен станков)

Чп д=12*16,16*3=194*3=582 (чел)

Чз д=1,6*16,16*3=26*3=78 (чел)

Чт д=2,5*16,16*3=40*3=120 (чел)

Ч=120+78+582=780 (чел)

Ур=780*2030/(16,16*4966*0,97)=20,3 (чел/100 ст)

2) Производительность труда.

Пт ср = Вгод/(Ч*Тр), м-уточин/чел-ч

Вгод = М*Треж*Нм*Ру*Ш*Кро, м-уточин/год

Тр=Треж:К, чел-ч

Пт ср – средняя производительность по предприятию, м-уточин/чел-час.

Вгод – годовой выпуск ткани, м-уточин.

Ш – ширина ткани, м.

Ч – численность рабочих по предприятию за день, чел.

М – количество заправленного оборудования, станки.

Нм – производительность 1 станка, кг/ч.

Кро – коэффициент работающего оборудования.

Тр – отработанные человеко-часы 1 смены за год.

Треж – режимный фонд времени, ч.

К – количество смен.

Вгод=1616*4966*2,82*4750*0,9*0,97=94 000 000 000 ( м-уточин/год)

Пт=94 000 000 000/(780*1655)=72 800 (м-уточин/чел-ч)=

=72,8 (тыс. м-уточин/чел-час)

3) Производительность оборудования.

По=Вгод/(М*Треж), м-уточин/станко-ч

По – производительность оборудования, м-уточин/станко-ч

По=94 000 000 000/(1616*4966)=11700 (м-уточин/станко-ч)=

=11,7 тыс.м-уточин/станко-ч

Сравнение полученных ТЭП с типовыми.

Таблица 11.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1.

РАСЧЁТЫ К ТАБЛИЦЕ НА СТРАНИЦЕ 9.

Выбираем бригаду из 4 съёмщиц, т. к. Но увеличится в 1,65 раза, Нв увеличится в 2,04 раза, Нм (кг/ч) увеличится в 2 раза, при этом резко снизятся Тр и tр (на 42%), также уменьшится численность рабочих на 1000 веретён с 0,40 чел до 0,24 чел., Ка, следовательно, и Кпв увеличатся на 1%, Пт (вер-съема) снизится на 16%, средняя производительность по предприятию увеличится на 6%, Нм (кг/ч) повысится в 2,03 раза. По данным расчёта получается, что бригада из 4 съёмщиц экономически выгоднее.

Бригада из 2 съёмщиц.

Расчёт tр на 1 съём на 1 машине.

Чш = Чс = М/Чсн

Чс – число случаев на съём и заправку съёма.

Чш – число случаев на набор пустых шпуль.

М –кол-во веретён на 1 машине.

Чсн – число снимающих съём (съёмщиц).

Чш = Чс = 464/2=232

Чо = 0,1*М/Чсн

Чо – число случаев на ликвидацию обрывов.

Чо = 0,1*464/2 = 23

tр = 13,9 мин.

t м = G п*60/А, мин

Gп – масса пряжи на початке, кг.

А – теоретическая производительность машины, кг/ч на 1 веретено.

А = n в*60*Т/(К*1000000), кг/ч

nв – частота вращения веретена, 1/мин.

Т – линейная плотность пряжи, текс.

К – крутка

А = 9700*60*15,4/(886,79*1000000) = 0,0101 (кг/ч)

tм = 0,030*60/0,0101 = 178,2 (мин)

Ка = t м/( t м+ t вн)

Ка – коэффициент, показывающий долю машинного времени наработки продукции в оперативном времени и учитывающий перерывы, которые связаны с поддержанием технологического процесса.

tм – машинное время, мин

tвн – вспомогательное технологическое время, мин.

t вн = t сп*М*Кд/Чсн + t доп, мин

tсп – время на съём и заправку съёма, с.

М – число веретён на 1 машине.

Кд – коэффициент неодновременности в работе снимающих.

Чсн – число снимающих съём

tдоп – дополнительное время на останов машины, подготовку к съёму и пуску после съёма.

tвн = 1,2*464*1,04/2 + 25 = 315 с = 5,2 мин.

Ка = 178,2/(178,2+5,2) = 0,972

Кб = (Тсм – Тб)/Тсм

Кб – коэффициент, показывающий долю располагаемого времени (без времени на отдых и личные надобности) во времени смены и учитывающий перерывы, которые связаны с уходом за оборудованием.

Тсм – длительность смены, мин.

Тб – время на отдых и личные надобности, мин.

Кб = (480-10)/480 = 0,979

По = Чо*То*К/1200, %

По – процент потерь из-за обрывов нарабатываемого съёма, %.

К – коэффициент, который учитывает неравномерность времени обхода и обрывности.

По = 138*7*1,2/1200=0,966 (%)

Пн = По+Пс+Пт, %

Пн – процент потерь от ненаматывания, %.

Пс – процент потерь из-за обрывов при снятии съёма, %.

Пт – процент потерь по техническим причинам (0,27), %.

Пс = t под*М*в І/( t м*Чсн*60*200), %

в – процент обрывов при съёме, %

tпод – время на подмотку, с.

Пс = 8*464*10І/(178,2*2*60*200)=0,087 (%)

Пн = 0,966+0,087+0,27= 1,323 (%)

Кн =1-Пн/100, %

Кн –коэффициент, учитывающий потери из-за ненаматывания.

Кн = 1-1,323/100=0,987

Кпв=Ка*Кб*Кн

Кпв= 0,972*0,979*0,987=0,939

Нм = (Тсм – Тб)/( t м + t вн), съемов/смену

Нм - число съемов за смену.

Нм = (480-10)/(178,2+5,2) = 2,56 (съемов/смену)

Тр = t р*Нм, мин

Тр = время на обслуживание бригады съёмщиц за смену, мин.

tр – время обслуживания у бригады съёмщиц на 1 съём, мин.

Тр = 13,9*2,56 = 35,6 (мин)

Но =Тсм*Кзр/Тр, машин

Но – норма обслуживания съёмщицы, машин.

Кзр – коэффициент загруженности рабочими приёмами.

Но = 480*0,8/35,6 = 10,8 = 10 (машин)

Норма обслуживания съёмщицы кратна норме обслуживания прядильщицы (5 сторонок), следовательно принимаем норму обслуживания 10 машин (20 сторонок).

Нм=А*Кпв, кг/ч-вер

Нм=0,0101*0,939=0,0094 (кг/ч-вер)

Нв = Нм*Но*М , кг/ч

Нв – норма выработки съёмщицы, кг/ч.

Нв = 0,0094*10*464 = 43,6 (кг/ч)

Пт = (Нм*М*Но)/(Чсн*Тсм), (вер – съема/1 чел. – час)

Пт – производительность труда 1 съёмщицы, вер – съема/1 чел – час.

Пт = (2,56*464*10,8)/(2*8) = 801,8 (вер – съема/1 чел – час)

Чс = 1000/(Но расч:2*М), чел/1000 вер.

Чс = 1000/(10,8:2*464) = 0,40 (чел/1000 вер)

∑Ч=Чп д+Чс д+Чпр, чел

Чп д=Чп*Мз*К, чел

Чс д=Чс*Мз*К, чел

К – количество смен.

Мз=М* n :1000, тыс. вер

ΣЧ – численность всех рабочих по прядильному производству за день, чел.

Чп д –численность прядильщиц в смену, чел.

Чс д – численность съёмщиц в смену, чел

М –количество веретён на 1 машине.

n - количество прядильных машин на производстве.

Мз=464*54:1000=25, 056 (тыс.вер)

Чп д=0,86*25,056*3=22*3=66 (чел)

Чс д=0,40*25,056*3=10*3=30 (чел)

∑Ч=66+30+137=233 (чел)

Пт ср = Вгод/(Ч*Тр), км/чел-ч

Вгод = М* m *Треж*Нм*1000*Кро/Т, км/год

Тр=Треж:К, чел-ч

Пт ср – средняя производительность по предприятию, км/чел-час.

Вгод – годовой выпуск пряжи, км.

Ч – численность рабочих по предприятию за день, чел.

Тр – количество отработанных человеко-часов за год.

М – число веретён на машине.

m – количество прядильных машин.

Нм – производительность 1 веретена, км/ч.

Кро – коэффициент работающего оборудования.

Тр – отработанные человеко-часы 1 смены за год.

Треж – режимный фонд времени, ч.

К – количество смен.

Вгод=464*54*4966*1000*0,97/15,4=75 000 000 (км/год)

Пт=75 000 000/(233*1655)=194 (км/чел-ч)

Бригада из 4 съёмщиц.

Расчёт tр на 1 съём на 1 машине.

Чш = Чс = М/Чсн

Чш = Чс = 464/4=116

Чо = 0,1*М/Чсн

Чо = 0,1*464/4 = 12

tр = 8,3 мин.

t м = G п*60/А, мин

А = n в*60*Т/(К*1000000), кг/ч

А = 9700*60*15,4/(886,79*1000000) = 0,0101 (кг/ч)

tм = 0,030*60/0,0101 = 178,2 (мин)

Ка = t м/( t м+ t вн)

t вн = t сп*М*Кд/Чсн + t доп, мин

tвн = 1,2*464*1,04/4 + 25 = 170 с = 2,8 мин.

Ка = 178,2/(178,2+2,8) = 0,985

Кб = (Тсм – Тб)/Тсм

Кб = (480-10)/480 = 0,979

По = Чо*То*К/1200, %

По – процент потерь из-за обрывов нарабатываемого съёма, %.

К – коэффициент, который учитывает неравномерность времени обхода и обрывности.

По = 138*7*1,2/1200=0,966 (%)

Пн = По+Пс+Пт, %

Пн – процент потерь от ненаматывания, %.

Пс – процент потерь из-за обрывов при снятии съёма, %.

Пт – процент потерь по техническим причинам (0,27), %.

Пс = t под*М*в І/( t м*Чсн*60*200), %

в – процент обрывов при съёме, %

tпод – время на подмотку, с.

Пс = 8*464*10І/(178,2*4*69*200)=0,043 (%)

Пн =0,966+0,043+0,27= 1,279 (%)

Кн =1-Пн/100, %

Кн –коэффициент, учитывающий потери из-за ненаматывания.

Кн = 1-1,279/100=0,987

Кпв=Ка*Кб*Кн

Кпв= 0,985*0,979*0,987=0,952

Нм = (Тсм – Тб)/( t м + t вн), съемов/смену

Нм = (480-10)/(178,2+2,8) = 2,60 (съемов/смену)

Тр = t р*Нм, мин

Тр = 8,3*2,60 = 21,6 (мин)

Но =Тсм*Кзр/Тр, машин

Но = 480*0,8/21,6 = 17,8 = 20 (машин)

Норма обслуживания съёмщицы кратна норме обслуживания прядильщицы (5 сторонок), следовательно принимаем норму обслуживания 20 машин (40 сторонок).

Нм=А*Кпв, кг/ч-вер

Нм=0,0101*0,952=0,0096 (кг/ч-вер)

Нв = Нм*Но , кг/ч

Нв = 0,0096*20*464 = 89,1 (кг/ч)

Пт = (Нм*М*Но)/(Чсн*Тсм), (вер – съема/1 чел. – час)

Пт = (2,60*464*17,8)/(4*8) = 671,1 (вер –съема/1 чел – час)

Чс = 1000/(Но расч:2*М), чел/1000 вер.

Чс = 1000/(17,8:2*464) = 0,24 (чел/1000 вер)

∑Ч=Чп д+Чс д+Чпр, чел

Чп д=Чп*Мз*К, чел

Чс д=Чс*Мз*К, чел

К – количество смен.

Мз=М* n :1000, тыс. вер

Чп д –численность прядильщиц за день, чел.

Чс д – численность съёмщиц за день, чел.

Чпр – численность прочих рабочих за день, чел.

М –количество веретён на 1 машине.

n - количество прядильных машин на производстве.

Мз=464*54:1000=25, 056 (тыс.вер)

Чп д=0,86*25,056*3=22*3=66 (чел)

Чс д=0,24*25,056*3=6*3=18 (чел)

∑Ч=66+18+137=221 (чел)

Пт ср = Вгод/(ΣЧ*Тр), км/чел-ч

Вгод = М* m *Треж*Нм*1000*Кро/Т, км/год

Тр=Треж:К, чел-ч

Вгод=75 000 000 (км/год)

Пт=75 000 000/(221*1655)=205 (км/чел-ч)

ПРИЛОЖЕНИЕ 2.

РАСЧЁТЫ К ТАБЛИЦЕ 5 НА СТРАНИЦЕ 30.

Таблица 5.

Сравнительная таблица.

При работе ткача с заряжальщицей увеличивается норма обслуживания ткача и норма выработки ткача в 1,5 раза. При этом ткач освобождается от лишних работ, которые передаются заряжальщице, что позволяет ткачу сосредоточить всё внимание на слежение за технологическим процессом. Так как норма обслуживания ткача велика (40 станков), то целесообразнее как можно больше «разгрузить» ткача.

Работа с заряжальщицей.

А = n *60/Ру, (м/ч)

А – теоретическая производительность станка, м/ч.

n - частота вращения главного вала, 1/мин.

Ру – плотность ткани по утку, нитей/м.

А = 240*60/4750 = 3,03 (м/ч)

А = n *60*В/Ру, мІ/ч

В – ширина ткани, м.

А = 240*60*0,9/4750 = 2,73 (мІ/ч)

А = n *60*В, м – уточин/час

А = 240*60*0,9=12 960 (м – уточин/час)

t м = 3600/А(м/ч), с

tм =3600/3,03=1188(с)

Расчёт t вн на 1 станок на 1 м ткани.

Ликвидация обрывов утка – автоматически.

Чо = Чо*Мо/1000

Чо – число случаев на ликвидацию обрывов нити основы.

Чо – число обрывов на 1000 м одиночной нити (0,12)

Мо – число нитей в основе.

Чо = 0,12*2455/1000=0,3

Чс = 1/ L к

Чс – число случаев на съём и доработку ткани.

Lк – длина ткани в куске, м.

Чс = 1/120

t вн = 0,05%* t м

tвн – время на прочие мелкие работы, учитываемые в tвн, с

tвн = 0,05:100*1188=0,6 (с)

t р = 0,1%* t м

tр – время на прочие мелкие работы, учитываемые в tр, с

tр =0,1:100*1188=1,2 (с)

Но = ( t м+ t вн)*Кзр/ t р, станков

Но = (1188+12,15)*0,6/19,4=37,1=36 (станков)

Норма обслуживания ткача должна быть кратна 4, т.к. в гнезде расположено по 4 веретена. Но = 36 станков, следовательно, способ обслуживания – маршрутный (Но>16).

Ч = Чо+Чу+Чст

Ч – общее число обрывов

Чо – число обрывов основы

Чу = 0

Чст – число обрывов нити из-за останова станка по техническим причинам.

Ч = 0,3+0,1=0,4

Кольцевой продольный маршрут с холостым переходом, т.к. он значительно короче, чем продольный, и равномернее .

L = (45*дл+12*ш+6*п1+4*п2+23*п3+20*п4):2*1,1 , м

Длина=1,43 м.

Ширина=2,27 м.

П1=0,54 м.

П2=1,1 м.

П3=0,45 м.

П4=0,9 м.

L=(45*1,43+12*2,27+6*0,54+4*1,1+23*0,45+20*0,9):2*1,1=70 (м)

l ср = L /Но, м

lср = 70:36=1,9 (м)

V – скорость передвижения ткача, м/с.

К1=0,3

К2=1,5

tc=2%*tм=0,02*1188=23,76 (с)

Но=(1188+12,15+23,76)/(19,4+(1,9:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+12,15+23,76):23,76))= = 28,5=28 (станков)

tс=4%*tм=0,04*1188=47,52 (с)

Но=(1188+12,15+47,52)/(19,4+(1,9:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+12,15+47,52):47,52)) = =39,8=40 (станков)

tс=8%*tм=0,08*1188= 95,04 (с)

Но=(1188+12,15+95,04)/(19,4+(1,9:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+12,15+95,04):95,04)) = =50,6=48 (станков)

Но типовая = 28 станков.

tс=4%*tм=47,52 (с)

Принимаем Но=40 станка.

Ка=tм/(tм+tвн+tс)

Ка=1188/(1188+12,15+47,52)=0,952

Кб=(Тсм-Тб)/Тсм

Кб=(480-10)/480=0,979

Кпв=Ка*Кб

Кпв=0,952*0,979=0,932

Нм=А*Кпв, м/ч

Нм=3,03*0,932=2,82 (м/ч)

Нв=Нм*Но,м/ч

Нв=2,82*40=112,8 (м/ч)

Чт=100/Но, чел/100 ст

Чт – численность ткачей на 100 станков, чел/100 ст.

Но – норма обслуживания ткача, станки.

Чт=100/40=2,5 (чел/100 ст)

Нм=2,82 кг/ч.

Нв=112,8 кг/ч.

Расчёт нормы выработки и нормы обслуживания заряжальщицы.

Нв = (Тсм – Тб)/ t з, шпуль/смену

Тб – работа по уходу, которую делает рабочий, и время на отдых, самообслуживание, мин.

tз – время на зарядку 1 шпули, мин.

Нв = (480 – 20)*60/6,5 =4246 (шпуль/смену)

Но = Нв/Чш, станков

Чш – число шпуль, которые надо заряжать для одного станка за смену.

Чш = n *Вз*Тсм*Кв*Кпв/ L ш

n – частота вращения главного вала, 1/мин.

Вз – заправочная ширина, м.

Кв – дополнительное число шпуль, которое необходимо поставить.

Lш – длина нити на уточной шпуле, м.

L ш = m *1000/Т, м

m – масса уточной пряжи на шпуле, м.

Т – линейная плотность уточной пряжи, текс.

Lш =30*1000/15,4 = 1948 (м)

Чш = 240*0,97*480*1,1/1948*0,921 = 68 (шпуль)

Но = 4246:68=64 (станка)

Чз=100/Но, чел/100 ст

Чз – численность заряжальщиц на 100 станков.

Но – норма обслуживания заряжальщицы, станки.

Чз=100/64=1,6 (чел/100 ст)

Пт ср = Вгод/(Ч*Тр), м-уточин/чел-ч

Вгод = М*Треж*Нм*Ру*Ш*Кро, м-уточин/год

Тр=Треж:К, чел-ч

Пт ср – средняя производительность по предприятию, м-уточин/чел-час.

Вгод – годовой выпуск ткани, м-уточин.

Ш – ширина ткани, м.

Ч – численность рабочих по предприятию за день, чел.

М – количество заправленного оборудования, станки.

Нм – производительность 1 станка, кг/ч.

Кро – коэффициент работающего оборудования.

Тр – отработанные человеко-часы 1 смены за год.

Треж – режимный фонд времени, ч.

К – количество смен.

Вгод=1616*4966*2,82*4750*0,9*0,97=94 000 000 000 ( м-уточин/год)

Пт=94 000 000 000/(780*1655)=72 800 (м-уточин/чел-ч)=

Ткач без заряжальщицы.

А = n *60/Ру, (м/ч)

А – теоретическая производительность станка, м/ч.

n - частота вращения главного вала, 1/мин.

Ру – плотность ткани по утку, нитей/м.

А = 240*60/4750 = 3,03 (м/ч)

А = n *60*В/Ру, мІ/ч

В – ширина ткани, м.

А = 240*60*0,9/4750 = 2,73 (мІ/ч)

А = n *60*В, м – уточин/час

А = 240*60*0,9=12 960 (м – уточин/час)

t м = 3600/А(м/ч), с

tм =3600/3,03=1188(с)

Расчёт t вн на 1 станок на 1 м ткани.

Ликвидация обрывов утка – автоматически.

Чо = Чо*Мо/1000

Чо – число случаев на ликвидацию обрывов нити основы.

Чо – число обрывов на 1000 м одиночной нити (0,12)

Мо – число нитей в основе.

Чо = 0,12*2455/1000=0,3

Чс = 1/ L к

Чс – число случаев на съём и доработку ткани.

Lк – длина ткани в куске, м.

Чс = 1/120

tз = 1,5*Мо

tз - длительность 1 случая на заправку и обработку основы, с.

tз=1,5*2455=3683 (с)

Чз = Чд = 1/ L т

Чз – число случаев на заправку и обработку основы.

Чд – число случаев на чистку станка по доработке основы.

Lт – длина ткани из 1 навоя, м.

L т = L о*(1-Уо/100)

Lо – длина нити на навое, м.

Уо – усадка по основе, %.

Lт = 1744*(1-3,6/100)=1681 (м)

Чз = Чд = 1/1681

t вн = 0,05%* t м

tвн – время на прочие мелкие работы, учитываемые в tвн, с

tвн = 0,05:100*1188=0,6 (с)

t р = 0,1%* t м

tр – время на прочие мелкие работы, учитываемые в tр, с

tр =0,1:100*1188=1,2 (с)

Но = ( t м+ t вн)*Кзр/ t р, станков

Но = (1188+15,05)*0,6/38,9=18,6=20 (станков)

Норма обслуживания ткача должна быть кратна 4, т.к. в гнезде расположено по 4 веретена. Но = 20 станков, следовательно, способ обслуживания – маршрутный (Но>16).

Ч = Чо+Чу+Чст

Ч – общее число обрывов

Чо – число обрывов основы

Чу = 0

Чст – число обрывов нити из-за останова станка по техническим причинам.

Ч = 0,3+0,1=0,4

Кольцевой продольный маршрут с холостым переходом, т.к. он значительно короче, чем продольный, и равномернее .

L = (25*дл+12*ш+6*п1+4*п2+10*п3+20*п4):2*1,1 , м

Длина=1,43 м.

Ширина=2,27 м.

П1=0,54 м.

П2=1,1 м.

П3=0,45 м.

П4=0,9 м.

L=(25*1,43+12*2,27+6*0,54+4*1,1+10*0,45+20*0,9):2*1,1=51 (м)

l ср = L /Но, м

lср = 57:20=2,5 (м)

V – скорость передвижения ткача, м/с.

К1=0,3

К2=1,5

tc=2%*tм=0,02*1188=23,76 (с)

Но=(1188+15,05+23,76)/(38,9+(2,6:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+15,05+23,76):23,76))= = 17,2=16 (станков)

tс=4%*tм=0,04*1188=47,52 (с)

Но=(1188+15,05+47,52)/(38,9+(2,6:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+15,05+47,52):47,52)) = =22,6=24 (станка)

tс=8%*tм=0,08*1188= 95,04 (с)

Но=(1188+15,05+95,04)/(38,9+(2,6:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+15,05+95,04):95,04)) = =26,8=28 (станков)

Но типовая = 28 станков.

tс =5%* tм=0,05*1188=59,4 (с)

Но=(1188+15,05+59,4)/(38,9+(2,6:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+15,05+59,4):59,4)) = =24,2=24 (станка)

Но=24 станка.

Ка=tм/(tм+tвн+tс)

Ка=1188/(1188+15,05+59,4)=0,941

Кб=(Тсм-Тб)/Тсм

Кб=(480-10)/480=0,979

Кпв=Ка*Кб

Кпв=0,941*0,979=0,921

Нм=А*Кпв, м/ч

Нм=3,03*0,921=2,79 (м/ч)

Нв=Нм*Но,м/ч

Нв=2,79*24=66,96 (м/ч)

Чт=100/Но, чел/100 ст

Чт – численность ткачей на 100 станков, чел/100 ст.

Но – норма обслуживания ткача, станки.

Чт=100/24=4,2 (чел/100 ст)

Нм=2,79 м/ч.

Нв=66,96 м/ч.

Ч=Чт д+ Чп д, чел

Чт д=Чт*Мз*К, чел

Чп д=Чп*Мз*К, чел

Мз=М/100, сотен станков

Мз=1616/100=16,16 (сотен станков)

Чп д=12*16,16*3=194*3=582 (чел)

Чт д=4,2*16,16*3=68*3=204 (чел)

Ч=204+582=786 (чел)

Пт ср = Вгод/(Ч*Тр), м-уточин/чел-ч

Вгод = М*Треж*Нм*Ру*Ш*Кро, м-уточин/год

Тр=Треж:К, чел-ч

Вгод=1616*4966*2,79*4750*0,9*0,97=93 000 000 000 ( м-уточин/год)

Пт=93 000 000 000/(786*1655)=71 500 (м-уточин/чел-ч)=

=71,5 (тыс. м-уточин/чел-час)

ЗАКЛЮЧЕНИЕ.

Типовая норма обслуживания для прядильщицы 1300 веретён, а в проекте получилась норма обслуживания 1160 веретён. Полученные результаты не являются оптимальными, однако есть возможность улучшить показатели, поставив на машине пухообдуватель и мычкоуловитель. При этом резко снизится обрывность пряжи с 256 до 219 обрывов на 1 сторонку; процент потерь от ненаматывания уменьшится с 1,60 до 1,23; уменьшится время на обслуживание 1 сторонки с 73 мин до 55,6 мин; норма обслуживания возрастёт с 5 до 6 сторонок. Норма выработки увеличится с 0,048 до 0,057 кг/ч; Кпв уменьшится незначительно (на 0,002). Производительность труда возрастёт с 11 до 13,2 кг/ч; численность прядильщиц на 1000 веретён снизится с 0,86 до 0,72 чел.

Технико-экономические показатели по труду меньше установленных. Возможно это связано с тем, что линейная плотность пряжи, вырабатываемой на фабрике, отличается от той, для которой устанавливали нормы. Также сказывается степень автоматизации машины. Если на машине установить пухообдуватель и мычкоуловитель, то ТЭП значительно повысятся.

В проекте по расчётам получилась норма обслуживания ткача 40 станков, а типовая норма обслуживания ткача 28 станков.

Технико-экономические показатели по труду, кроме производительности труда, меньше установленных. Большая производительность труда связана с тем, что, возможно, на сравниваемой фабрике ткач выполнял также и работу заряжальщицы. При этом увеличивается численность рабочих и, следовательно, снижается производительность труда. По этой же причине удельный расход рабочей силы меньше установленного. Производительность оборудования зависит от «качества» машины, от её производительности. Также влияние оказывает количество отработанных станко-часов. Вероятно, график работы отличается от принятого в проекте.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ.

1.Денисова Н.Ф., Сорокина Г.С. Организация и планирование хлопко­-
прядильного производства. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1985.

2. Стерлин Е.А. Организация и нормирование труда многостаночника. -
М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982.

3. Кутепова К.В. Научная организация и нормирование труда в текстильной промышленности. - М.: Легкая и пищевая промышленности, 1981.

4. Справочник по хлопкопрядению. - М.: Легкая индустрия, 1985.

5. Справочник по технологии хлопкоткачества. Легкая индустрия, 1968.

6. Основы проектирования хлопкопрядильных фабрик. Под ред. Терюшнова. - М.: Легкая индустрия. 1970.

7. Проектирование ткацких фабрик. - М.: Легкая индустрия, 1971.

8. Механическая технология текстильных материалов. Севостьянов
А.Г. и др. - М.: Легпромбытиздат, 1984.

9. Поляк Т.Б., Стерлин Е.А. Организация, планирование и управления
ткацкого производства, - М.: Легкая индустрия, 1986.

10.Отраслевые типовые нормы выработки на прядении и кручение
массовых номеров пряжи в хлопчатобумажной промышленности. - М., 1987.

11.Отраслевые типовые нормы выработки на ткачество массовых артикулов пряжи в хлопчатобумажной промышленности. – М, Легпром, 1972

12. Тарифно-квалификационный справочник.

13. Справочник народного хозяйства.