СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Проблема экологии – одна из важнейших проблем современности. В последнее время, в связи с быстрым изменением внешней среды на Земле под влиянием деятельности человека, экология приобрела огромную популярность и стала объектом пристального внимания самых различных слоев населения. Главные составляющие этой проблемы – загрязнение незаменимых природных ресурсов: воздуха, воды, почвы отходами промышленности, транспорта, что привело к оскудению растительного и животного мира.

Получение готовой продукции из древесины сопряжено с огромными потерями, которые принято называть отходами. Отходы на этапе заготовки леса могут достигать нескольких десятков процентов (пни, сучья, хвоя и т.д.). Типичное лесопильное производство превращает около 60 % древесины в доски, при этом 12 % уходит в опил, 6 % - в концевые обрезки и 22% - в горбыль и в обрезки кромок. Объем опила и стружки на этапе деревообработки достигает 12 % от исходного сырья. Только одно предприятие города ОАО «Байкальская Лесная Компания» за текущий год имеет более 25000 м³ древесных отходов. Таких предприятий в республике сотни, а значит сотни тысяч куб.метров твердых древесных отходов ухудшает санитарное состояние предприятий и ведет к загрязнению окружающей среды.

В настоящее время активно внедряется технология сжигания опилок, щепы, старой древесины. Этот процесс прямого использования отходов лесопиления и деревообработки имеет ряд недостатков. Во-первых, для повышения эффективности сгорания опилки и щепа должны быть сухими, что требует дополнительных технологических процессов. Во-вторых, требует решения проблема складирования. Помимо необходимости больших складских площадей, свежие опилки и щепа подвержены самовоспламенению. В-третьих, мелкофракционные древесные отходы в виду их малой насыпной плотности невыгодно перевозить на расстояние более 20- 40 км .

Некоторой альтернативой прямого использования древесных отходов в виде топлива является изготовление и применение брикетов. При этом решаются проблемы повышения теплотворности топливного материала и уменьшения необходимых складских площадей. При хранении топливные брикеты не самовоспламеняются. Увеличивается коэффициент полезного действия котельных. К недостаткам этого вида топлива можно отнести сложность автоматизации процесса загрузки брикетов в топочное устройство.

Топливные брикеты и гранулы из древесных отходов решают эти проблемы.

Следует сразу уяснить, что в нашем случае речь идет не только о древесных опилках – отходах деревообработки, но и обо всех других многочисленных видах целлюлозосодержащего сырья, отходах растениеводства и перерабатывающей промышленности.
В целом задача производства эффективного и экологичного топлива из возобновляемых и неиспользуемых отходов является весьма благородной и благодарной, решая проблемы утилизации практически бесполезных, а зачастую и вредных отходов, дает потребителям дополнительный источник эффективного топлива, является предметом выгодного бизнеса производителей, давая им дополнительный хороший источник прибыли.

Рис. 1 – Кусковые отходы

1. ТОПЛИВНЫЕ БРИКЕТЫ ИЗ ДРЕВЕСНЫХ ОТХОДОВ

1.1. Утилизация отходов и их брикетирование.

Утилизация опилок и отходов деревообработки и их брикетирование - это тонкий технологический процесс, способный превратить ваше деревообрабатывающее производство в экологически чистый, безотходный, высокорентабельный бизнес. В связи с ростом потребностей населения в энергетических ресурсах и сокращением природных - применение новых, альтернативных источников энергии должно обеспечить ваши потребности с большей эффективностью и большей отдачей.

Вот уже более десятка лет топливные брикеты из опилок являются популярным и более экономичным топливом и используются во многих странах мира.

Древесные брикеты не включают в себя никаких вредных веществ, в т.ч. клеев. Специально прессованные под большим давлением и при высокой температуре, брикеты имеют форму цилиндра. Топливные брикеты имеют широкое применение и могут использоваться для всех видов топок, котлов центрального отопления, котлов на дерево и пр., отлично горят в каминах, печках, грилях и пр.

Брикетирование отходов, утилизация опилок деревообрабатывающих производств позволяет получить превосходный источник энергии без загрязнения окружающей среды.

1.2. Топливный брикет, описание, технические характеристики

Топливные брикеты – это прессованное изделие из высушенных остатков древесины, таких как опил, стружка, щепа, шлифовальная пыль и т.п.

Топливные брикеты - экологически чистый продукт, так как при их производстве не используются никакие добавки. Данный вид топлива обладает уникальными свойствами:

· Высокая продолжительность горения (30 минут) и тления (100 минут) Это означает, что по сравнению с обычными дровами, закладку в печь можно производить реже в три раза. Брикеты горят с минимальным количеством дыма, не стреляют, не искрят. После сгорания брикеты превращаются в уголь, как обычные дрова и, в дальнейшем на них возможно приготовление шашлыков или гриля.

· Теплотворность брикетов больше чем у обычных дров и практически равно теплотворности каменного угля.

· Во время приготовления шашлыков или гриля при попадании жира на угли брикетов они не воспламеняются, а продолжают тлеть или гореть ровным низким пламенем.

В основе технологии производства древесных топливных брикетов лежит процесс прессования мелко измельченных отходов древесины (опилок) под высоким давлением при нагревании, связующим элементом является ЛЕГНИН, который содержится в клетках растений.

Применяются в качестве топлива: в домах, каминах, печах, саунах, дачах и в других местах, где имеются установки, работающие на твердом топливе.

Рис. 2 – Топливные брикеты цилиндрической формы

Сравнительные технические характеристики:

По содержанию золы:

· при сгорании бурого угля возникает 40% пепла

· при сгорании древесных брикетов возникает от 0,12% до 1% пепла (зольность)
По выделению СO 2 в сравнении с древесными брикетами (эмиссия в воздушное пространство при сгорании):

· земной газ — содержание СO 2 в 15 раз выше

· легкое масло — содержание СO 2 в 20 раз выше

· кокс — содержание СO 2 в 30 раз выше

· уголь-антрацит — содержание СO 2 в 50 раз выше

Сравнительные характеристики теплотворной способности брикетов

Благодаря вышеперечисленным качествам, древесные брикеты обладают высокой конкурентоспособностью по сравнению с другими видами топлива. Рынок топливных брикетов растет быстрыми темпами.
Основными потребителями топливных брикетов являются сегодня европейские страны и Япония. Брикеты используются для отопления домов и коттеджей и продаются во всех крупных супермаркетах в упаковках разного объема.

Форма и упаковка топливных брикетов удобна для транспортировки и складирования. Предлагаемая фасовка брикетов в полиэтиленовую упаковку по 5, 10, 20 кг.

1.3. Использование биотоплива на внутреннем рынке

До недавнего времени об использовании биотоплива внутри России чаще всего говорили как о деле отдаленного будущего. Россия богата ископаемыми энергоносителями, промышленные предприятия равно как и жилищно-коммунальный сектор в нашей стране располагают весьма ограниченными ресурсами, которых едва хватает для поддержания существующих систем отопления и производства электрической энергии в работоспособном состоянии, не говоря уже о снижении вредных выбросов в атмосферу и экономии топлива.

Однако современная мировая экономика оказалась динамичнее самых оптимистически настроенных специалистов. На фоне споров о повышении экспортных цен на нефть и газ, дискуссий о вступлении России в ВТО и последствиях ратификации Киотского протокола российским парламентом предприятия из самых разных секторов отечественной экономики стали проявлять вполне практический интерес к использованию биотоплива внутри России. И для этого есть целый ряд объективных оснований:

1.4. Линия производства топливных брикетов

Общие сведения о брикетировании

Брикетирование – процесс, во время которого материал прессуется под высоким давлением. При прессовании под высоким давлением температура материала повышается и происходит выделение смолистых связывающих веществ, за счет которых и осуществляется склейка материала и дальнейшее формирование брикета. Минимальная влажность прессуемого материала составляет 6%. Оптимальная влажность материала для брикетирования варьируется в зависимости от породы и фракции последнего, оптимальное содержание влажности от 6-ти до 16%.

Подготовительный этап производства топливных брикетов:

Влажные опилки или стружка, хранящиеся под навесом, загружаются в бункер скребкового транспортера 1 и подаются в теплогенератор непрямого нагрева 2. Опилки используются в качестве топлива. К теплогненератору подведен воздуховод 3, по которому нагретый воздух поступает в сушилку. Из этого же склада сырье загружается в бункер скребкового транспортера 4 с частотным регулятором и подается на дисковый сепаратор 5 для первичной сортировки. Крупные куски отделяются от общей массы и удаляются в емкость 6.

Если у Вас имеются крупные отходы, то в линию необходимо включить рубильную машину 20, которая перерабатывает горбыль, шпон, крупные куски в технологическую щепу.

Сушка брикетов. Очищенный опил подается в приемный бункер 7 барабанной сушилки 8, подхватывается нагретым воздухом, поступающим по воздуховоду 3. Смесь воздуха и опила поступает в сушилку 8, где происходит интенсивная сушка.

Дробление брикетов. По материалопроводу высушенные опилки поступают в циклон 9, откуда выгружается в дробилку 12, где происходит его дальнейшее измельчение. Отработанный воздух выбрасывается в атмосферу вентилятором 10.

Прессование брикетов. Материалопровод пневмотранспорта 13 подает измельченное сырье в емкость 15. Внутри емкости находится мешалка, препятствующая слеживанию материала. Затем материал выводится в пресс 16, где происходит формирование брикетов.

Охлаждение брикетов. Брикеты, выходящие из пресса, имеют высокую температуру и непрочны. Для того, чтобы придать им нужную твердость, влажность и температуру, необходимо охлаждение. Из пресса брикеты попадают в охладитель17, где происходит их охлаждение и очистка от мелких частиц. На выходе из охладителя устанавливается циклон аспирации 18. Он улавливает пыль и мелкие частицы.

ООО "Теплопроцесс" предлагает установить линию для брикетирования древесных отходов. С помощью оборудования решиться не только проблема утилизации отходов, но и получиться надежный источник дохода от продажи древесных топливных брикетов.
В результате брикетирования получается плотное экологически чистое топливо, превосходящее по калорийности обычные дрова. Топливные брикеты практически не содержат серы, а продукт сжигания ,зола, широко применяется как калорийное удобрение. Брикеты хорошо разгораются, отличаются длительным горением.

В России рынок топливных брикетов уже формируется и вскоре начнет активно расширяться. Связано это с тем, что топливные брикеты используются для отопления частных домов, а в России их большое количество, и брикеты служат хорошей альтернативой углю.

Технические характеристики оборудования производства топливных брикетов

Рубильная машина
• Производительность: 1000 куб.м./ч
• Установленная мощность: 45 кВт
• Габаритные размеры: 2200х1900х3450 мм
• Масса: 1155 кг

Молотковая дробилка
• Производительность: 500-1000 кг/ч
• Установленная мощность: 15 кВт
• Габаритные размеры: 1455x706x890 мм
• Масса: 535 кг

Линия производства топливных брикетов с российским брикетирующим прессом
Установка для брикетирования
• Производительность: 500 кг/ч
• Установленная мощность: 37 кВт
• Габаритные размеры: 1150х1000х2300 мм
• Масса: 1200 кг
• Форма брикета - шестиугольная призма
ширина грани: 35 мм., высота - до 500 мм

Сушильный комплекс
• Производительность: 500 кг/ч
• Установленная мощность: 19,5 кВт
• Габаритные размеры: 15000x3000x7000 мм
• Тепловая мощность теплогенератора: не менее 300 кВт

Линия производства топливных брикетов с прессом UMP (Литва)
Пресс UMP
• Производительность: 500 кг/ч
• Установленная мощность: 35 кВт
• Габаритные размеры: 1800х1800х1900 мм
• Масса: 3000 кг
• Форма брикета - четырехугольная призма
габариты: 150х105х60 мм

Сушильный комплекс
• Производительность: 500 кг/ч
• Установленная мощность: 19,5 кВт
• Габаритные размеры: 15000x3000x7000 мм
• Тепловая мощность теплогенератора: не менее 300 кВт

Линия производства топливных брикетов с прессом Nielsen (Дания)
Пресс Nielsen
ВР 2000
• Производительность: 200 кг/ч
• Установленная мощность: 18,5 кВт
• Масса: 1300 кг
• Диаметр брикета: 50 мм
ВР 3200
• Производительность: 500 кг/ч
• Установленная мощность: 22 кВт
• Масса: 3000 кг
• Диаметр брикета: 60 мм
ВР 5000
• Производительность: 1000 кг/ч
• Установленная мощность: 37 кВт
• Масса: 4000 кг
• Диаметр брикета: 75 мм

1. ТОПЛИВНЫЕ ДРЕВЕСНЫЕ ГРАНУЛЫ или ПЕЛЛЕТЫ

1.1. Характеристики продукта

Древесные гранулы (пеллеты) - это нормированное цилиндрическое прессованное изделие из высушенной, оставленной в природе древесины, такой как мука от работы фрезерно-отрезного станка, опил, стружка, щепа, шлифовальная пыль, остатки лесной древесины и т.п. Гранулы производятся без химических закрепителей под высоким давлением.

При изготовлении древесных гранул исходное сырье вначале измельчается и затем гранулируется. Основные характеристики гранул:

• Гладкая, блестящая поверхность;

• Светлый древесный цвет;

• Легкий приятный запах;

• Высокая калорийность;

• Минимальное количество пепла;

• Экологическая чистота при хранении и сгорании.

Учитывая эти показатели, гранулы наиболее часто используются для отопления домов и коттеджей. Популярность гранул в качестве "домашнего" топлива обусловлена и тем, что тепло от древесины воспринимается как более приятное, чем тепло, получаемое из мазута и природного газа. Кроме того, на гранулах работают и котельные на коммунальном уровне, и предприятия, и электростанции достаточно большой мощности.

Древесные гранулы имеют огромные преимущества по сравнению с традиционными видами топлива:

• Теплотворная способность их составляет 4,3 - 4,5 кВт/кг, что в 1,5 раза больше, чем у древесины и сравнима с углем;

• Конструктивные доработки печей позволяют автоматизировать процесс получения необходимого количества тепловой энергии;

• При сжигании 1000 кг древесных гранул выделяется столько же энергии как при сжигании 1600 кг древесины, или 480 куб.м. газа, или 500 литров дизельного топлива, или 700 литров мазута;

• Минимальное влияние на окружающую среду: при одинаковом с классическим топливом (уголь, газ) выделении тепла эмиссия углекислого газа в воздушное пространство в 10-50 раз ниже, золы образуется в 15-20 раз меньше.

2.2. Основные вопросы гранулирования древесной массы

Что есть гранула?

Гранула - это цилиндр из размолотой спрессованной древесины или другого биосырья. Она имеет от 10 до 30 миллиметров в длину и от 6 до 10 миллиметров в диаметре. Одному кубическому метру нефтепродуктов (10 000 квт/час) соответствует около двух тонн или трех кубических метров гранул.

Гранулирование делает удобным обращение с пылеобразным веществом, а потому гранулирование применяется и для производства, например, кормов. Гранулы можно грузить погрузчиками или пневмотранспортом. Пневмотранспортом их можно поднимать на высоту до 20 метров. Одним из их недостатков является их гигроскопичность.

Где используется гранулированное топливо?

В Европе гранулированное топливо в основном используется для производства тепла большими районными котельными, которые ранее использовали уголь. На этих котельных процесс сжигания угля в пылеобразном состоянии был заменен на процесс сжигания пылеобразного древесного топлива. Стоимость переоборудования угольной котельной на древесное топливо невысока. Самые большие производители энергии, использующие древесное топливо в таком виде, находятся на юге Швеции в Хельсингборге, в центральной части страны в Вэстересе и в Стокгольме. Три эти производителя энергии потребляют около 300 000 тонн гранул в год, дают тепловую энергию в районные сети, обеспечивая теплом около 200 000 человек, и вырабатывают значительное количество электрической энергии. Установленная суммарная мощность этих трёх производителей - около 300 мегаватт.

Классификация гранул

Гранулы можно изготавливать как из чистой древесины, так и из древесины в смеси с корой. И те, и другие имеют свою стоимость и востребованы на рынке. Гранулы с низким содержанием коры, имеют самый низкий процент зольности, считаются продуктом высокого качества, пригодным для использования и в домашних котельных. Соответственно, рынок сбыта для этого продукта существенно расширяется. Процент использования коры в общем объеме перерабатываемого сырья не должен превышать 5%.

· Гранулы первого класса

При производстве гранул первого класса исключается применение связующих веществ, а также коры. Цена на них находится в пределах 90-125 ЕВРО/тонна

· Промышленные гранулы

При производстве промышленных гранул допускается незначительное количество коры.

Эти гранулы используются в больших или средних тепловых установках. Цена на них находится в пределах 75-100 ЕВРО/тонна

Исходное сырьё

Отходы деревообрабатывающих производств, низкотоварная древесина, баланс и т.д. Создание гранульного производства имеет смысл, если постоянно имеется достаточное количество отходов. Поэтому линия по выпуску древесных гранул окупится на производстве, которое использует не менее 4 т/час сырой древесины и на выходе имеет, соответственно, 2 т/час отходов. Идеальным вариантом является сочетание лесопильного производства и линии по производству гранул. Элементарное размышление: продажная цена обрезных пиломатериалов - порядка 100 долл. за кубометр. В эту стоимость входит и цена материала, который не пошел в производство (подгорбыльная доска, горбыль, щепа, опилки). Если эту "непродажную" древесину пустить в производство топливных гранул, на выходе будем иметь чистую прибыль. В этом случае себестоимость всего комплекса резко меняется.

Технология изготовления гранул

Технология гранулирования довольно широко известна и используется во всем мире. Производить гранулы из сухого размолотого сырья научились давно. Мы предлагаем высокотехнологичное оборудование, которое представляет собой комплексный завод. Особое внимание следует уделить именно на промышленное назначение гранул. Невозможно производить качественную продукцию кустарным способом, так же как,например, фанеру или ДСП. Минимальная цена такого завода – от 500 тыс. евро и выше. Однако чем выше производительность, тем меньше срок окупаемости. Предварительные расчеты с учетом производительности 3 т/час показали, что срок окупаемости составит не многим более 2-2,5 лет при условии взятия кредита или лизинга порядка 15%.

С момента возникновения в 1947 года, в самой технологии производства пеллет мало что изменилось. Сам процесс гранулирования – пеллетизации происходит в специальных кольцевых штампах (пресс-формах) вращающимися роторными вальцами, которые впрессовывают в многочисленные отверстия - фильеры пресс-формы, активизированное паром измельченное древесное сырье, после чего, срезанные с наружной стороны штампа специальным ножом пеллеты, должны быть охлаждены и отделены от мелких частиц.

Рассматривая весь процесс производства, его условно можно разделить на несколько этапов:

· Измельчение (первичное, грубого помола в рубительных машинах);

· Сушка;

· Измельчение (окончательное измельчение - рафинация);

· Прессование (грануляция - пеллетизация);

· Охлаждение (кондиционирование);

· Сепарация (отделение некондиционной фракции от полноразмерных пеллет).

Общая характеристика производства

Необходимая электрическая мощность оборудования - до. 900 кВт
Основной персонал: - 5 – 8 чел./смена
Площадь:
- сушильно – подготовительный участок - ок. 900 м²
- участок гранулирования - ок. 900 м²
- склады - по расчетам логистики

На производительность 2 т/час гранул необходимо ок. 4 т/час сырья, что примерно соответствует 16 м³ (насыпных)

Состояние отечественного и зарубежного рынка топливных гранул

На сегодняшний день рынок растет колоссальными темпами. Цены растут постоянно, и если будет подписан Киотский протокол, спрос на гранулы будет просто огромный. На сегодняшний день основными потребителями являются европейские страны. Как правило, в сырьевых странах такой рынок не развивается.

В России этот рынок уже формируется и вскоре начнет активно расширяться. Связано это с тем, что топливные гранулы используются для отопления коттеджей, а в России средний класс начинает обзаводиться загородным жильем. Многие уже знают о том, что коттеджи можно отапливать посредством каминов, котлов на древесных отходах, и готовы это оборудование покупать. А в Европе подобный способ отопления домов – уже обычное дело, и во всех крупных супермаркетах продаются гранулы в упаковке разного объема. Пока, самый высокий спрос – на тонкие 6-миллиметровые чистые гранулы, поскольку они являются основным энергоносителем для домашних каминов.

Преимущества этого топлива всем очевидны, и спрос на него будет только расти.

2.3. Производственный процесс

Производственный процесс носит тип массового производства. Он характеризуется большим объемом выпуска продукции одного наименования. Процесс осуществляется на высокопроизводительном оборудовании с применением минимальной доли ручного труда.

Производительный процесс экологически чистый. В нем применяется электроэнергия и экологически чистое сырье. В результате применения современного оборудования в технологии изготовления древесных гранул никаких вредных выбросов ни в атмосферу, ни в виде промышленных стоков не производится. Производство безотходное.

Для гранулирования используется сырьё:

Влажность материала (max.) - 12 %
Фракция сырья - 1,5÷5 мм

Заключительная стадия производственного процесса подразумевает упаковку готовой продукции.

2.4. Производство топливных гранул в мире

Актуальность применения топливных гранул показывает увеличение использования древесных и сельскохозяйственных отходов в индустриальном производстве тепловой энергии в Европе, Скандинавских странах и Северной Америке на 15 % ежегодно.

Пеллеты являются реальной альтернативой каменному углю и нефти, так как по своим теплотворным характеристикам не уступают углю, а их экологические параметры вообще вне конкуренции.

Если рассмотреть современные тенденции, то только в Европе на начало 2003 насчитывалось около 200 производителей гранулированного и брикетированного топлива. Наиболее серьезными производителями пеллет можно считать такие страны как США (2000 тыс. тонн в год), Швеция (700 тыс. тонн), Дания (600 тыс. тонн), Австрия (120 тыс. тонн), Германия (около 100 тыс. тонн), Канада (свыше 100 тыс. тонн). Рост потребителей альтернативного топлива из различных стран ежегодно увеличивается. Производство пеллет в ближайшее время будет вносить значительный вклад в мировую стратегию возобновляемых источников энергии. Например, Швеция в 2002 году 20 % всех своих потребностей (это около 100 TВт) покрыла за счет использования биотоплива.

2.5. Стандарты на пеллеты

В настоящее время не существует единого Европейского стандарта на пеллеты, поэтому ниже приводятся названия некоторых существующих национальных стандартов:

Австрия - ONORM M 7135 Austrian Association pellets (briquettes and pellets)

Англия - The British BioGen Code of Practice for biofuel (pellets)

Германия - DIN 51731 (briquettes and pellets)

США - Standard Regulations & Standards for Pellets in the US: The PFI (pellet)

Швейцария - SN 166000 (briquettes and pellets)

Швеция - SS 187120 (pellets);

Пеллеты согласно шведскому стандарту (SS 187120) – это спрессованные цилиндры с максимальным диаметром 25 мм. Согласно этому стандарту, пеллеты делятся на три группы, начиная с I-ой (гранулы наивысшего качества) и заканчивая III-ей (промышленные).

Австрийский стандарт ONORM M 7135 классифицирует пеллеты по типу исходного сырья: на пеллеты из древесины и на пеллеты из коры. Размеры в обоих случаях следующие: диаметр 4-20 мм и длина до 100 мм.

Согласно немецкому стандартуDIN 51731 пеллеты должны иметь диаметр в пределах 4-10 мм и длину не более 50 мм.

Необходимо упомянуть, что все стандарты регламентируют такой параметр как зольность, на который основное влияние оказывает наличие в исходном сырье коры, веток и других включений.

2.6. Линия производства топливных гранул

Фирма "Теплопроцесс" занимается разработкой, изготовлением и комплектацией оборудования для производства древесных топливных гранул (пеллет). На этой блок-схеме изображен общий принцип производства топливных гранул из влажных опилок. В каждом частном случае комплектация зависит от таких показателей как:

Древесные гранулы (пеллеты) – это нормированное цилиндрическое прессованное изделие из высушенных измельченных древесных отходов, таких как мука от работы фрезерно-отрезного станка, опил, стружка, щепа, шлифовальная пыль и т.п. Производятся без химических закрепителей под высоким давлением.

Пеллеты применяются для сжигания в котлах коммунально-бытового и производственного назначения, в энергетических установках тепловых и электрических станций, в домашнем хозяйстве. Системы сжигания гранул легко устанавливаются на типовые котлы взамен горелок для жидкого (газообразного) топлива с сохранением высокого уровня автоматизации.

Рынки сбыта.

Сегодня рынок топливных гранул растет колоссальными темпами. Основными потребителями топливных гранул являются сегодня Европа, США, Япония, Китай. На пеллетах работают и котельные на коммунальном уровне, и предприятия, и электростанции достаточно большой мощности. В Европе гранулы продаются по цене 80-160 Евро за 1 тонну в зависимости от качества гранул.

В России рынок топливных гранул уже формируется и вскоре начнет активно расширяться. В Северо-Западном регионе, например, закупочная цена составляет 2000-3000 руб за тонну.

Пеллеты являются хорошей альтернативой углю при отоплении частных домов. С увеличением производства и поставки на рынок соответствующего оборудования гранулы будут использоваться на предприятиях малой энергетики.

Варианты линий производства пеллет
Существует множество схем установки линий для гранулирования. Здесь даны только общие схемы. При комплектации линии нужен индивидуальный подход к каждому заказчику.

Большое значение имеет то, какой пресс-гранулятор установлен в линии. Ниже даны схемы линий с различными прессами, каждый из которых имеет свои преимущества.

Создание завода с таким прессом потребует достаточных денежных вложений, но эти затраты окупятся по двум причинам:

o Высокое качество получаемых гранул, и следовательно, высокий спрос покупателей.

o Надежность оборудования, долгий срок службы.
производительности 500, 1000 - 1200, 1500 - 2000 кг/час
производительности 3000 - 4000 кг/час

3. Линия с прессом-гранулятором производства РМЗ (Литва)
По соотношению "цена-качество" пресс из Литвы является, по нашему мнению, оптимальным вариантом. Линия, в которой этот пресс сочетается с нашим сушильный комплексом и системами загрузки, немногим дороже отечественной, но она включает в себя целый набор дополнительного оборудования. Поэтому полученные на нем гранулы также удовлетворяют европейским стандартам и хорошо идут на экспорт.

3. Линия отечественным с прессом-гранулятором.
Этот вариант - самый экономичный. Он позволяет предприятию не только утилизировать отходы, но и получать прибыль от продажи гранул, вложив при этом минимум средств. Гранулы, полученные на российском оборудовании, также можно экспортировать в Европу, как поступает, к примеру, фирма "КЕДР" из Нижегородской области.

3. ОБОРУДОВАНИЕ

3.1. Пресс для производства пеллет (топливных гранул) из биомассы.

Пресс для производства пеллет (топливных гранул) из биомассы – это высокопроизводительный и надежный пресс.

В качестве сырья применяются отходы от деревообрабатывающей и целлюлозной промышленности, отходы от дереводобычи, растительные отходы от сельского хозяйства и т.п.

Топливные гранулы или пеллеты (pellets) – это нормированное цилиндрическое прессованное изделие (диаметром 4-12 мм и длиной 10-50 мм) из высушенного сыпучего материала, такого как: опилки, кора, стружка, щепа, шлифовальная пыль, остатки лесной древесины, шелуха, сено, камыш, опавшая листва, подсолнечная лузга, торф, помет, измельченная бумага, множество других продуктов.

Топливные гранулы имеют ряд преимуществ. Во-первых, являются безопасным и экологически чистым топливом. При сжигании пеллетов количество выделяемого углекислого газа не превышает того, что образуется при естественном разложении древесины, а количество других вредных выбросов ничтожно мало. Во-вторых, они обладают высокой энергоконцентрацией при незначительно занимаемом объёме. В-третьих, гранулы могут перемещаться в автоматических печах и могут вдуваться на склад и транспорт. В-четвёртых, гранулы обладают низкой зольностью при сгорании. Зола может использоваться как удобрение. В пятых, низкая стоимость по сравнению с мазутом, дизтопливом и электричеством

Приведем данные энергосодержания гранул: 1 тонна пеллет соответствует 500 литров жидкого топлива, 1 м3 пеллет - 330 литров жидкого топлива, 2,5 кг пеллет это - 1 литр жидкого топлива.

Этот альтернативный вид топлива можно использовать для обогрева производств, домов, помещений, в качестве топлива для котельных и ТЭЦ, пассажирский вагонов, в каминах и печах (вместо дизельного топлива, мазута и угля).

3.1.1 Прессы-грануляторы серии ОГМ

Гранулятор ОГМ-0,8

С матрицей для обкатки д=10мм Характеристика: 1. Привод электрический 2.Тип стационарный 3.Установленная мощность: мощность основного двигателя 55кВт, мощность двигателя смесителя 2,2кВт 4. Производительность за час работы, не менее 400-900кг/час 5.Габаритные размеры: длина-2000мм, ширина-750мм, высота-1430мм, масса-1200кг. Срок службы оборудования 5 лет.

Гранулятор ОГМ-1,5

С матрицей для обкатки д=10мм Характеристика: 1. Привод электрический 2.Тип стационарный 3.Установленная мощность: мощность основного двигателя 75кВт, мощность двигателя смесителя 2,2кВт 4. Производительность за час работы, не менее 750-1200кг/час 5.Габаритные размеры: длина-2300мм, ширина-950мм, высота-1760мм, масса-1800кг. Срок службы оборудования 5 лет.

Транспортер охлаждения

Транспортер охлаждения позволяет произвести охлаждение, то есть испарение влаги, и отделить несгранулированные части. Возможно использование ваших ленточных и скребковых транспортеров. Характеристика транспортера охлаждения : - длина 6 м. - ширина 150 мм. - мощность 2,2 кВт.

Стол охлаждения

Характеристика стола охлаждения: - Мощность 0,75 кВт - Площадь обдува 1,5 м*1,5м

Бункер

Характеристики бункера : - oбъем - 0,5 м3 , - регулировка шиберной заслонкой

Дозатор

Обеспечивает равномерную подачу продукта в гранулятор. Характеристики: 1.Возможность регулирования подачи от 200 до 2000 кг. 2.Привод от мотор – редуктора 0,75 кВт 3.Тип шнековый d-200 мм. 4.Регулировка подачи производится частотным преобразователем EI-MINI-FP7, встроенным в пульт управления 5.Габаритные размеры: - длина-1580 мм; ширина-400 мм; высота-390 мм; масса 70 кг

Пульт управления

Пульт управления обеспечивает полную загрузку гранулятора ,визуально определяемую по шкале амперметра. Размеры 750х850х250 мм

Гранулы из опилок

3.1.2. Прессы-грануляторы серии Twin

Пресс-гранулятор Twin 700

Twin 700– это компактный пресс-гранулятор из Швеции, перерабатывающий древесные отходы в топливные гранулы (пеллеты) диаметром 6 или 8 мм, производительностью 250 – 700 кг/час. Пресс имеет классическую конструкцию с цилиндрической матрицей и двумя вращающимися роликами, простую в эксплуатации и обслуживании. Два пресса-гранулятора смонтированы рядом на одной общей раме. Пресс не требует специального фундамента.

ПРИНЦИП РАБОТЫ:

Сырьё, имеющее размеры частиц более 3 мм (опил или стружка хвойных пород древесины влажностью не более 15% и без посторонних включений) подаётся на мельницу-дробилку для измельчения. Далее материал подается через общий бункер-дозатор в полость матрицы каждого из двух прессов-грануляторов на ролики, которые продавливают его через отверстия матрицы. Под действием давления и температуры, сырьё в отверстиях матрицы спрессовывается в гранулы. Гранулы выдавливаются из матрицы и падают в отверстие защитного кожуха. Перед транспортировкой в бункер готовой продукции или упаковочное устройство гранулы охлаждаются в колонне-охладителе. Охладитель работает под пониженным давлением, просасывая воздух через решётку. Далее транспортер подает пеллеты к расфасовке в «биг-бэги» или малые мешки в зависимости от выбранного устройства.

Пресс-гранулятор Twin 1000

Twin 1000 – это компактный пресс-гранулятор из Швеции, перерабатывающий древесные отходы в топливные гранулы (пеллеты) диаметром 6 или 8 мм, производительностью 400 – 1000 кг/час. Пресс имеет классическую конструкцию с цилиндрической матрицей и двумя вращающимися роликами, простую в эксплуатации и обслуживании. Два пресса-гранулятора смонтированы рядом на одной общей раме. Пресс не требует специального фундамента.

ПРИНЦИП РАБОТЫ:
Сырьё, имеющее размеры частиц более 3 мм (опил или стружка хвойных пород древесины влажностью не более 15 % и без посторонних включений) подаётся на мельницу-дробилку для измельчения. Далее материал подается через общий бункер-дозатор в полость матрицы каждого из двух прессов-грануляторов на ролики, которые продавливают его через отверстия матрицы. Под действием давления и температуры, сырьё в отверстиях матрицы спрессовывается в гранулы. Гранулы выдавливаются из матрицы и падают в отверстие защитного кожуха. Перед транспортировкой в бункер готовой продукции или упаковочное устройство гранулы охлаждаются в колонне- охладителе. Охладитель работает под пониженным давлением, просасывая воздух через решётку. Далее транспортер подает пеллеты к расфасовке в «биг-бэги» или малые мешки в зависимости от выбранного устройства.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ:
Производительность: 400 - 1000 кг/ч;
Двигатель пресса: установленная мощность 37 кВт(х2);
Матрица: цилиндрическая, внутренний в 410 мм, ширина 33 мм (х2);
Ролики: два ролика в 200 мм (х2);
Система управления: полностью автоматизированная, на основе программируемого логического контроллера;
Подготовка сырья: молотковая дробилка 15 кВт.

3.1.3. Прессы-грануляторы серии Kompakt

Пресс-гранулятор Kompakt 300

Kompakt 300– это компактный пресс-гранулятор из Швеции, перерабатывающий древесные отходы в топливные гранулы (пеллеты) диаметром 6 или 8 мм, производительностью 250 – 350 кг/час. Пресс имеет классическую конструкцию с цилиндрической матрицей и двумя вращающимися роликами, простую в эксплуатации и обслуживании. Пресс-гранулятор с периферийным оборудованием смонтирован на компактной общей раме с габаритами 2 х 2,4 м и не требует специального фундамента.

ПРИНЦИП РАБОТЫ:

Сырьё, имеющее размеры частиц более 3 мм (опил или стружка хвойных пород древесины влажностью не более 15% и без посторонних включений) подаётся на мельницу-дробилку для измельчения. Далее материал подается через бункер-дозатор в полость матрицы пресса-гранулятора на ролики, которые продавливают его через отверстия матрицы. Под действием давления и температуры, сырьё в отверстиях матрицы спрессовывается в гранулы. Гранулы выдавливаются из матрицы и падают в отверстие защитного кожуха. Перед транспортировкой в бункер готовой продукции или упаковочное устройство гранулы охлаждаются в колонне-охладителе. Охладитель работает под пониженным давлением, просасывая воздух через решётку. Далее транспортер подает пеллеты к расфасовке в «биг-бэги» или малые мешки в зависимости от выбранного устройства.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ:
Производительность: до 350 кг/ч;
Двигатель пресса: установленная мощность 30 кВт;
Матрица: цилиндрическая, внутренний в 410 мм, ширина 33 мм;
Ролики: два ролика в 200 мм;
Система управления: полностью автоматизированная, на основе программируемого логического контроллера;
Подготовка сырья: молотковая дробилка 7,5 кВт;
Рама: общая стальная рама, габариты 2 x 2,4 м.

Пресс-гранулятор Kompakt 450

Kompakt 450– это компактный пресс-гранулятор из Швеции, перерабатывающий древесные отходы в топливные гранулы (пеллеты) диаметром 6 или 8 мм, производительностью 400 – 500 кг/час. Пресс имеет классическую конструкцию с цилиндрической матрицей и двумя вращающимися роликами, простую в эксплуатации и обслуживании. Пресс-гранулятор с периферийным оборудованием смонтирован на компактной общей раме с габаритами 2 х 2,4 м и не требует специального фундамента.

ПРИНЦИП РАБОТЫ:
Сырьё, имеющее размеры частиц более 3 мм (опил или стружка хвойных пород древесины влажностью не более 15% и без посторонних включений) подаётся на мельницу-дробилку для измельчения. Далее материал подается через бункер-дозатор в полость матрицы пресса-гранулятора на ролики, которые продавливают его через отверстия матрицы. Под действием давления и температуры, сырьё в отверстиях матрицы спрессовывается в гранулы. Гранулы выдавливаются из матрицы и падают в отверстие защитного кожуха. Перед транспортировкой в бункер готовой продукции или упаковочное устройство гранулы охлаждаются в колонне-охладителе. Охладитель работает под пониженным давлением, просасывая воздух через решётку. Далее транспортер подает пеллеты к расфасовке в «биг-бэги» или малые мешки в зависимости от выбранного устройства.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ:
Производительность: до 500 кг/ч;
Двигатель пресса: установленная мощность 37 кВт;
Матрица: цилиндрическая, внутренний в 410 мм, ширина 33 мм;
Ролики: два ролика в 200 мм;
Система управления: полностью автоматизированная, на основе программируемого логического контроллера;
Подготовка сырья: молотковая дробилка 7,5 кВт;
Рама: общая стальная рама, габариты 2 x 2,4 м.

3.1.4. Мини-линия пеллетирования

Пульт управления

Обеспечивает полную загрузку гранулятора ,визуально определяемую по шкале амперметра. Размеры 750х850х250 мм

Дробилка ДМБ

Дробилки разработаны на основе прогрессивной технологии, обеспечивающей измельчение материалов в прямоточном цикле (без решет) при замкнутой циркуляции пылевоздушной смеси, а также изменение крупности помола в рабочем режиме.

Дозатор

Обеспечивает равномерную подачу продукта в гранулятор, поэтому возможна поставка без дозатора, если Вы обеспечите равномерную подачу существующим оборудованием.
Характеристика:
1.Возможность регулирования подачи от 200 до 2000 кг.
2.Привод от мотор -редуктора 2 м. 463-28-0,55
3.Тип шнековый в -100 мм.
4.Разрыхлитель бункера лопастной.
5.Вес 160 кг.
6.Регулировка подачи производится частотным преобразователем, встроенным в пульт управления.

Пресс-гранулятор малогабаритный

Пресс-гранулятор устанавливается в линии, включающей молотковую дробилку и смеситель производительностью до 500 кг/ч. Влажность прессуемых опилок должна быть менее 16%, фракция менее 3мм. Матрицы на пресс-грануляторе быстро съемные. При закладывании гранул для длительного хранения их предварительно просушивают активным вентилированием или сушильной камере. По желанию потребителя дополнительно поставляются за отдельную плату в количествах, оговоренных заказом: - матрицы ПГМ-05.00.12 - ролик в сборе ПГМ-05.18.000 - обечайка ПГМ-05.18.005 - кольцо ПГМ-05.18.002 - кольцо ПГМ-05.18.003

Стол охлаждения

Характеристика : - Мощность 0,75 кВт - Площадь обдува 1,5 м*1,5м

Рис. - Мини-лини пеллетирования

3.2. Прессы для производства брикетов из биомассы.

Высоко производительный и надежный пресс для брикетирования биомассы.

Отходы от деревообрабатывающей и целлюлозной промышленности

Отходы от дереводобычи

Растительные отходы от сельского хозяйства: стеблей, соломы, палок и т.п. материалов.

Тело - сварная конструкция, закаленная

Шнековый питающий механизм

Бункер с размешивающим устройством

Инструментальный блок с гидравлическим сжима

Система охлаждения инструмента

Улей для охлаждения брикета

Система управления

Малогабаритные гидравлические и механические прессы фирмы C. F. Nielsen (Дания) для производства топливных брикетов.
Изготавливаются цилиндрические (диам. 50-100мм) и овальные (осевые размеры 150х60мм) брикеты. Производительность установок 120-2200 кг/ч. Производятся установки BPH-60 (120 кг/час) и BP1000-6000 (175-2200 кг/час). Можно спрессовать любое сырье с влажностью менее 20%. Например: стружка, дробленое дерево, новое и старое, шелуха, подсолнечник, опилки, остатки фанеры, остатки табака.
Заводы поставляются в сборе, включая хранилища (силос) и дозирующую установку. Вы, как заказчик оборудования, работаете только с одним поставщиком. Предприятия с годовым объемом отходов 2-4.000т применяют механический пресс BP 4000 c производительностью 800кг/ч.
Можно прессовать почти любое сырье с влажностью менее 20%, стружка, дробленое дерево новое или старое, шелуха подсолнечника, остатки фанеры, табака и др...

Оборудование для производства топливных брикетов малой производительности WEIMA, Германия.

Гидравлические прессы идеальны для небольших и средних предприятий. Производительность машин 30-160 кг/час. Фракции используемого сырья не должны превышать 20 мм. Влажность не должна превышать 15%. Диаметр брикетов 50мм - 70мм.

Оборудование для производства топливных брикетов RUF (Германия):

Гидравлические прессы для брикетирования древесных отходов. В качестве сырья используются стружка, кора деревьев и др. Отходы могут быть как сухие, так и с повышенной влажностью до 15%
Прессы под давлением 14.200 H/см² , формируют брикеты с размерами (150x60)мм или (240х70)мм.

Весь процесс управляется программным путем (последовательность работы гидроцилиндров, оптимизация потребления электроэнергии, ...). Независимо от качества применяемых материалов, брикетирование происходит с одинаковыми, заданными размерами. Это происходит благодаря электронному контролю. Износ узлов пресса незначительный. Машины компактны, надежны и отличаются простотой в обслуживании (при автоматической подаче сырья, машины могут производить брикеты круглосуточно, без участия людей). В линии может быть несколько прессов. Допустим для производства 1300 кг брикетов в час, можно использовать 3 х 440 = 1320 кг/час.

3.2.1. Прессы для брикетирования опилок BRIO CO.MA.FER MACCINE

Утилизация опилок и отходов деревообработки и их брикетирование - это тонкий технологический процесс, способный превратить ваше деревообрабатывающее производство в экологически чистый, безотходный, высокорентабельный бизнес. Помимо удовольствия от полученной прибыли вас будет согревать ещё и мысль о том, что вы помогаете содержать нашу планету в чистоте.

Брикетирование - процесс, во время которого материал прессуется под высоким давлением. При прессовании под высоким давлением, температура материала поднимается, и происходит выделение смолистых связывающих веществ, за счет которых и осуществляется склейка материала и дальнейшее формирование брикета. Минимальная влажность прессуемого материала составляет 6%. Оптимальная влажность материала для брикетирования варьируется в зависимости от породы и фракции последнего, но руководствуясь опытом мы можем рекомендовать содержание влаги от 6 % до 16%.

Пресса поставляемые нашей компанией обладают производительностью от 100 кг/ч до 2200 кг/ч. Таким образом, мы отвечаем требованиям как малых, так и больших компаний. С помощью пресса вы можете превращать неликвидные отходы в брикеты, для использования как для собственных нужд, так и для дальнейшей продажи в качестве твердого топлива. Вложение денег в брикетирование надежное, и в ряде случаев является очень выгодным.

Почти все материалы с влажностью менее 20% могут быть спрессованы. Например, это могут быть опилки, крошки дерева (как новые, так и старые), шелуха семян, шелуха риса, сахарный тростник, скорлупа земляного ореха, подсолнухи, стеклянная крошка, MDF-пыль, остатки фанеры, табачная пыль, сухая грязь и т.д.

Допустимы размеры опилок, мм (не более): длина-25; ширина-20; толщина-2.

Технические характеристики прессов для брикетирования опилок BRIO

Конкурентные преимущества прессов брикетирования опилок Brio

	Загрузочный бункер конический (для мод. 155-160-165-170) для предупреждения засорения
	Цилиндрический самоцентрирующийся моноблок в стандартной комплектации для всех моделей
	Цифровой термостат (мод. 165-170-175 Super-275 Super) для автоматического контроля температуры масла и отключения установки при достижении температуры масла 60 градусов
	Уровень масла автоматически отключает установку при понижении уровня масла
	Устройство охлаждения масла на основе замкнутого цикла воздух/масло (мод. 165-170). Исключает проблему подвода воды и образования известковых отложений, улучшает общие характеристики установки за счет оптимизации процесса охлаждения масла
Эксклюзивная гидродинамическая система (для мод. 155-160-165) заменяет конструкцию с применением конечных выключателей и электроклапанов, что существенно облегчает обслуживание установки. Кроме того, на всех моделях данная система крепится непосредственно на заднем фланце цилиндра, что освобождает от использования шлангов и гарантирует герметичность при высоких давлениях. Устройство для запуска установки при низких температурах, автоматическое с таймером (мод. 155-160-165), обеспечивает более мягкий и постепенный запуск установки без отдачи и скачков давления, при эксплуатации установки в суровом климате. Одновременно позволяет избежать возникновения давления, которое образуется в моноблоке в первые минуты работы. При производстве прессов BRIO используются комплектующие ведущих производителей: насосы MARZOCCHI, гидравлика PARKER, моторедукторы BONFIGLIOLI, моторы ICME, электроклапаны KLOCKNER MOELLER, гидравлическое масло ROL OIL. Пресс соответствует всем нормативам CE.

3.2.2. Прессы для брикетирования опилок BP-500 и BP-1000

Прессы для брикетирования опилок BP-500 и BP-1000 предназначены для переработки отходов предприятий лесопромышленного комплекса (древесные опилки, щепа), отходов полиграфической промышленности, переработки продукции сельского хозяйства и торфоразработок. Область применения и принцип работы прессов для брикетирования опилок BP-500 и BP-1000 Прессование происходит под высоким давлением без использования связующих веществ; прессованные отходы используются в качестве высококалорийного экологичного топлива. Также брикетирование применяется для решения проблемы хранения и транспортировки отходов производства, возникающей на деревообрабатывающих предприятиях - столярных мастерских, лесопилках, при производстве фанеры и пр., поскольку при брикетировании объем отходов уменьшается в 7-8 раз. Сокращение объема отходов позволяет снизить негативное влияние на окружающую среду. Полученный в результате брикетирования топливный материал находит широкое применение, как в промышленных отопительных системах, так и в индивидуальном хозяйстве.

Вид сбоку

Вид сверху

Конструктивные особенности прессов для брикетирования опилок BP-500 и BP-1000, обеспечивающие высокую точность и качество обработки, удобство обслуживания и высокую производительность

	Удобная панель управления Эргономичная панель управления с аварийным выключателем максимально облегчает труд оператора. На фото показаны кнопки управления на панели. Панель управления изнутри Электрическая панель управления комплектуется электрооборудованием от ведущих европейских производителей, что обеспечивает надежность и бесперебойную работу.
Три режима обработки отходов Конструкцией пресса предусмотрены три регулируемые скорости для переработки отходов различных фракций: - Для тонкой пыли от шлифовальных станков, дробилок, торцовочных станков; - Для крупной щепы от фуганка, рейсмуса, строгальных станков; - Для отходов, состоящих из смеси фракций.
	Вентилятор охлаждения Вентилятор предназначен для охлаждения масла в гидросистеме. Циркуляция воздуха происходит закрытым способом.
	Предварительная сушка отходов Перед началом обработки предусмотрен предварительный нагрев отходов с помощью специального обогревателя. Это делается для снижения влажности обрабатываемых отходов, что технологически необходимо для качественного брикетирования.
	Разборный бункер Запатентованный дизайн позволяет разбирать бункер и более компактно упаковывать оборудование, что снижает площадь при хранении оборудования и расходы на транспортировку.
	Гидросистема Преимущества гидросистемы данного оборудования в том, что она не требует подключения к общей пневмосистеме либо покупки компрессора; к тому же имеется встроенный гидронасос, то есть гидросистема полностью автономна. Предусмотрена защита от перегрузок, что означает наличие системы предохранительных клапанов, которые в случае увеличения давления в гидросистеме автоматически его снижают до допустимой величины. Встроенные манометры позволяют контролировать усилие прессования в зависимости от свойств обрабатываемого сырья.

Технические характеристики прессов для брикетирования опилок BP-500 и BP-1000

3.2.3. Пресс для брикетирования опилок Oscar (Италия)

Пресс для брикетирования опилок Oscar предназначен для производства экологически чистых топливных и технологических брикетов. Брикеты изготавливаются из отходов лесопромышленного комплекса, предприятий переработки продукции сельского хозяйства, торфоразработок и полиграфической промышленности без дополнительного ввода связующего. Брикетирование позволяет в 7-8 раз уменьшить обьём перевозимых отходов, повышает эффективность транспортных перевозок, экономит энерго- и лесоресурсы. Компактное оборудование выполнено на высоком техническом уровне. Состав оборудования может изменяться в зависимости от вида, влажности и степени подготовки отходов.

Технические характеристики пресса для брикетирования опилок Oscar

3.2.4. Пресс механический Б9032

Пресс механический модели Б9032 предназначен для брикетирования древесных опилок, торфа и других сыпучих материалов.

Технические характеристики персса Б9032

3.2.5. Пресс брикетировочный универсальный двухштемпельный Б9027А (ПБУ-2)

Пресс предназначен для брикетирования различных материалов на топливные и технологические нужды.
Может быть использован на предприятиях, имеющих древесные опилки, стружку, с\х и технологические отходы: лузга, костра. Принцип работы пресса основан на периодическом сжатии материала между торцем штемпеля и брикетами в матричном канале. Перечень основных материалов: древесные отходы, кора, мелкая щепа, опавшая листва. Сельскохозяйственные отходы: сено, солома, кукурузные кочерыжки, лузга риса, гречихи, и др., костра льна, конопли, кенафа и др. Прочее: измельченные стебли тростника, подсолнечника, торф, гидролизный лигнин. Пресс поставляется в комплекте с бункером-питателем.

Номинальное усилие, кН 460 Ход штемпеля, мм 150 Частота ходов штемпеля, 1/мин 200 Число штемпелей 2 Размер брикетного окна (канала), мм ширина 100/120 высота 47 Установленная мощность, кВт 77,5 Габаритные размеры пресса, мм длина с лотками 15620 длина без лотков 4220 ширина 1740 высота 3300

3.2.6. Пресс брикетировочный универсальный одноштемпельный Б9027 (ПБУ-1Н)

3.2.7. Брикетировочные прессы cерии BP

Выбор оборудования зависит от количества сырья, которое Вы собираетесь брикетировать. Очень важно подобрать оборудование для Ваших потребностей, для получения хорошей окупаемости и прибыли. В некоторых случаях выбор машины определяет размер (диаметр) брикета. Например, если брикеты предназначены для частных потребителей, то обычно Вы столкнетесь с требованиями к определенному диаметру.

Ниже представлены модели брикетировочных прессов.

3.2.8. Пресс экструдерный

Пресс экструдерный предназначен для изготовления топливных брикетов из отходов пищевой, лесной промышленности, т.е. лузги подсолнечника, шелухи гречки, риса и др. злаковых культур, а также опила различных пород древесины.

Отличием данного пресса от других подобных является:
- малая энергозатратность
- хорошая производительность
- простота в обслуживании
- мобильность при установки
- надежность в работе и быстрое восстановление рабочего шнека.

Пресс экструдерный эксплуатируется в помещении с t окружающей среды не ниже +5С, с установкой вентиляционно-дымоотсасывающего оборудования.

Принцип технологии производства топливных брикетов состоит в прессовании шнеком сырья под высоким давлением при нагревании от 60 С до 120 С . В получаемых брикетах евростандарта нет никаких связующих веществ, кроме одного натурального – лигнина. Под воздействием температуры поверхность брикета оплавляется, что способствует очень длительному хранению и удобной транспортировки продукции. Данный экструдер изготавливает топливные брикеты в виде 6-гранного бруса с отверстием в центре диаметром 20 мм для отвода дыма, образующегося в процессе брикетирования. Брус выходит непрерывно, а затем обрезается на нужные размеры торцовой пилой. Полученные нужным размером брикеты упаковываются в термо-усадочную пленку или картонтару весом 9-12 кг. . Брикет выходит по диаметру 50 мм, по граням 55 мм, что соответствует евростандарту.

Благодаря нашим разработкам мы перешли на новый уровень производства оборудования, где смогли уменьшить min температуру нагревания со 180 С до 50 С , что позволяет заметно сократить энергозатраты на производство топливных брикет, сократить время разогрева и, соответственно, увеличить производительность.

В таблице 1 приведены основные параметры сырья для производства брикетов.

Особое внимание обращать на влажность сырья. Для точного определения влажности сырья применяются специальные влагомеры электронного типа для сыпучих материалов. В случае несоблюдения указанных параметров, качественного брикета не получается и сырье необходимо подсушивать. Получаемый брикет по своим физико-химическим параметрам близок к каменному углю.

В таблице 2 приведено сравнение брикетов с каменным углем.

Из таблицы видно, что брикет по теплотворности практически аналогичен каменному углю, а по зольности в 10-ки раз ниже него. Кроме этого, выбросов серы при сжигании брикетов нет, что делает его экологически чистым продуктом.

3.2.9. Пресс-экструдер Bric B 70

Производительность кг/ч 1300 Диаметр (квадрат) мм 75-80 Длина мм 20-300 Установленная мощность кВт 55 Масса кг 4800

3.3. Мини-завод для производства биотоплива

Рис.1. Схема мини-завода для производства биотоплива из древесных отходов или торфа (один из вариантов).

1 – Контейнер
2 – Транспортер
3 – Рубительная машина
4 – Автоматизированный склад
5 – Транспортер
6 – Дробилка
7 – Вентилятор пневмотранспорта
8 – Материалопровод
9 – Циклон
10 – Топливный бункер теплогенератора
11 – Топочное устройство теплогенератора
12 – Камера дожига теплогенератора
13 – Смесительная камера теплогенератора
14 – Бункер-накопитель сушильного агрегата
15 – Сушильный агрегат
16 – Материалопровод
17 – Бункер-дозатор брикетировочного пресса
18 – Брикетировочный пресс
19 – Линия охлаждения готовой продукции
20 – Устройство фасовки готовой продукции
21 – Мешок 10 – 30 кг
22 – Главный шкаф управления

В состав модульного мини-завода для производства топливных брикетов входят следующие секции (модули):

I. Модуль подготовки сырья – здесь сырье в виде кусковых древесных отходов, не содержащее посторонних включений (таких как камни, металл), измельчается в рубительной машине, подается на временный склад сырья, а затем доизмельчается в дробилке. После дробилки измельченное сырье с помощью пневмотранспорта перемещается в следующий модуль.

II. Модуль сушки сырья – здесь предварительно измельченное в 1-ом модуле сырье попадает в бункер-накопитель сушильного агрегата, а также в топливный бункер теплогенератора (в качестве топлива для процесса сушки) и сушится в сушильной установке роторного (барабанного) типа до достижения заданной влажности, затем с помощью пневмотранспорта перемещается в следующий модуль.

III. Модуль брикетирования и фасовки – здесь высушенный материал попадает в бункер-дозатор брикетировочных прессов, а затем подается на прессы для брикетирования. После прессов готовые брикеты охлаждаются и фасуются в мешки.

3.4. Технологическая линия для производства брикетов из биомассы.

Технологическая линия для производства брикетов из биомассы – производительность 600 кг/час:

1 - мельница для грубого смалывания (измельчения);

2 - сушильня;

3 - бункер;

4 - мельница для мелкого смалывания (измельчения);

5 - бункер;

6 - шнек;

7 - брикетирующий пресс.

Технологическая линия для производства брикетов из биомассы предназначена для переработки отходов предприятий лесопромышленного комплекса (древесные опилки, щепа), отходов полиграфической промышленности, переработки продукции сельского хозяйства и торфоразработок.

Брикетирование позволяет в 4 - 8 раз повысить эффективность использования транспортных емкостей при перевозке отходов, что обеспечено уплотнением в 6 - 12 раз опилок и стружки - отходов деревообработки.

В условиях постоянного роста цен на энергоносители (каменный уголь, природный газ, природный газ, нефть) потребность в топливных брикетах стала возрастать. При сгорании теплотворная способность обычных древесных брикетов составляет 4000 - 4400, а брикетов из коры - 4500 - 6000 ккал/кг.

Немаловажное значение имеет и экологический аспект проблемы: кроме того, что экономически эффективно решается проблема очистки территории от отходов, брикеты из древесных отходов и коры практически не содержат серы и имеют высокую реакционную способность, поэтому в продуктах их сгорания отсутствуют сернистый и серный газы, а содержание окиси углерода минимально. Кроме того, зола от сжигания брикетов, составляющая 0,3 - 1 % общей массы, обладает свойствами эффективного калийного удобрения, а каменноугольная зола токсична.

Таким образом, оборудование для утилизации отходов с помощью брикетов позволяет:

- Приобрести отличный источник энергии;

- Экономить место при складировании отходов и их транспортировке;

- Содержать окружающую среду в чистоте;

- Получить прибыль от продажи брикетов.

В целом технологический процесс производства топливных брикетов (пеллет) включает следующие стадии: измельчения сырья для получения требуемой фрационности, сушка измельченного сырья, гранулирование, охлаждение гранул.

Измельчение: Одним из этапов подготовки сырья к брикетированию (или гранулированию) является его измельчение. Весь процесс направлен на уменьшение фракции исходного сырья, с целью «облегчения» работы брикетирующего пресса (пресса гранулятора). Чем меньшего размера частицы древесины попадают в камеру прессования во внутреннюю полость вращающейся матрицы, тем меньше сопротивление на двигатель и роликовый узел. Соответственно ресурс работы пресса увеличивается. Сначала крупнокусковые отходы измельчаются до размера щепы в рубительных или валковых машинах. Щепа, как правило, подается в молотковую дробилку и уже в зависимости от диаметра отверстий сит приобретает окончательный размер. Безусловно, важно учитывать влажность древесины, так как сырая (естественной влажности, до 55%) в молотковой дробилке может налипать, а уж зимой тем более. При конструировании (проектировании) участка измельчения в нашей линии для производства брикетов (пеллет) мы учли эту особенность. В своей технологии мы прибегаем к измельчению, как минимум дважды.

Сушка измельченного сырья: Измельченное сырье подается в сушильный барабан. Отбор излишней влаги осуществляется горячим воздухом. Температура агента сушки на входе в сушильный барабан до 400º С, на выходе – до 100ºС. Сырье высушивается до влажности менее 12%. Далее в высушенный материал по пневмотранспорту поступает на повторное измельчение.

Брикетирование (гранулирование): Современные прессы, как правило, имеют целый арсенал устройств, позволяющих их оптимально эксплуатировать. Это увлажнители (пар, вода), смесители, дозаторы, приборы контроля электрических параметров, схемы защиты от перегрузок и пр. Непосредственно формирование гранул происходит после попадания сырья между вращающейся матрицей и роликами. При продавливании продукта через отверстия в матрице (фильеры) сырье прессуется и приобретает необходимые геометрические размеры и плотность.

Охлаждение: Сформировавшиеся гранулы приобретают нужную твердость только в процессе остывания и чем грамотнее организован этот процесс, тем лучшего качества продукт вы получите.

3.5. Линия шнекового прессования

При производстве брикетов использовуется метод шнекового прессования, когда продукция выходит непрерывно (как на мясорубке). Настоящие техническое предложение ЛШП00.000ТП распространяется на линию шнекового прессования, предназначенную для переработки древесных опилок и древесных отходов в топливные брикеты. Представлено четыре варианта комплектации, основные узлы и технологические схемы.

Линия шнекового прессования ЛШП-1.00.000 (вариант 1)

Технические данные Производительность линии по готовым брикетам, кг/ч 400-500 Влажность опилок на входе не более, % 12 Установленная электрическая мощность, кВт 57.7 Занимаемая площадь, м.кв. 200 Стоимость, € (без НДС) 42000 Оборудование 1. Пресс опилочный (бункер в комплекте) - 1 шт. 2. Транспортер винтовой - 1 шт. 3. Щит управления - 1 шт.

Линия шнекового прессования ЛШП-2.00.000 (вариант 2)

Технические данные Производительность линии по готовым брикетам, кг/ч 400-500 Влажность опилок на входе не более, % 40 Установленная электрическая мощность, кВт 75 Занимаемая площадь, м.кв 250 Стоимость, € (без НДС) 104000 Оборудование 1. Пресс опилочный (шнек подачи и бункер в комплекте) - 1 шт. 2. Сушилка шнековая - 1 шт. 3. Вентилятор - 1 шт. 4. Теплоагрегат - 1 шт. 5. Циклон - 1 шт. 6. Транспортер винтовой - 2 шт. 7. Пульт управления - 1 шт. Вариант 2 предполагает переработку только опилок влажностью не выше 40%.

Линия шнекового прессования ЛШП-3.00.000 (вариант 3)

Технические данные Производительность линии по готовым брикетам, кг/ч 400-500 Влажность опилок на входе не более, % 40 Установленная электрическая мощность, кВт 134 Занимаемая площадь, м.кв 300 Стоимость, € (без НДС) 133000 Оборудование 1. Пресс опилочный - 1 шт. 2. Сушилка шнековая - 1 шт. 3. Вентилятор - 1 шт. 4. Теплоагрегат - 1 шт. 5. Циклон - 1 шт. 6. Транспортер винтовой - 2 шт. 7. Рубильная машина* - 1 шт. 8. Установка древесно-стружечная* - 1 шт. 9. Пульт управления - 1 шт. 10. Пост управления - 2 шт. Вариант 3 предполагает переработку только опилок влажностью не выше 40%.

Технические характеристики отдельных узлов линии.

Пресс шнековый:
производительность по готовым брикетам, кг/ч - 400;
установленная электрическая мощность, кВт - 46;
масса, кг - 400;
частота вращения шнека рабочего, 1/с - 8;

Шнек подачи для перемешивания сухих опилок и подачи их в пресс:
регулируемые обороты шнека подачи, 1/с - 3-12;
установленная электрическая мощность, кВт – 2,2.

Бункер-накопитель для опилок при постоянном их перемешивании:
объём бункера не менее, м3 - 3,0;
установленная электрическая мощность, кВт - 0,7;
диаметр бункера -1800;
высота с опорами, мм, не более -3300.

Транспортер подачи винтовой КВН4.2 для загрузки бункера-накопителя сухими опилками:
обороты шнека, 1/с, не менее - 4;
установленная электрическая мощность, кВт - 1,5;
длина рабочей части, мм, не более - 6300;

Сушилка барабанная СБО-400 для понижения влажности опилок:
частота вращения, 1/мин - 1.5 - 15;
установленная мощность, кВт - 2.2;
длина с приемным и разгрузочным бункером, мм, не более - 7720.

Циклон ЦН-11-800 для отделения мелких фракций опилок
расход воздуха, м3/ч, до - 15 000.

Теплогенератор УВН-400:
тепловая мощность, кВт - 400;
- температура воздуха на выходе (Твых), 0С - 120 -140;
- масса, т, не более - 6,0;
- габаритные размеры, мм -2700х3000х2800.

Система загрузки СЗ-1
Транспортер опилок
- длина,м – 3

Транспортер щепы сухой (или сырой) ленточный:
длина, м - 3-10;
- мощность двигателя, кВт - 1.5.

Рубильная машина РМ-55Р:
производительность, м3/ч - 3-10;
выходные размеры щепы, мм - 20-20-2;
мощность установленных двигателей, кВт - 31.5.

Рубильная и древесно стружечная машина:
производительность, кг/ч, до - 1500;
выходные размеры стружки, мм - 0.1-1;
мощность установленных двигателей, кВт - 37.5.

Рубильная машина перерабатывает отходы диаметром до 150 мм в крупную фракцию, дальше эта фракция подается в древесно-стружечную машину где эта фракция измельчается до более мелкой, которую пропускает пресс.

3.6. Рубительное оборудование

3.6.1. Мельница для мелкого смалывания (измельчения).

Мельница предназначена для смалывания (измельчения) биомассы: кора деревьев, стебли, ветки, доски) до необходимого размера.

Тело – сварная конструкция, закаленная.

Режущие элементы обеспечивают надежную работу при высоких нагрузках.

3.6.2. Мельница для грубого смалывания (измельчения).

Мельница предназначена для грубого смалывания (измельчения) биомассы: ветки, кора деревьев, доски, стебли, солома и другие подобные материалы.

Конструкция обеспечивает надежную работу при высоких нагрузках.

Тело – закаленная сварная конструкция, обеспечивающая надежную работу.

Дисковые ножи геометрически дифференцированы.

3.7. Сушильный комплекс

Сушильный комплекс для сушки древесных отходов (опилка, стружка) производства "ТЕРМОТЕХ" и производства пеллет.

Возрастающее количество деревообрабатывающих предприятий привело к существенному увеличению технологических отходов их производственной деятельности. В процессе развития, предприятия производят все более глубокую переработку древесины, что приводит к многократному увеличению отходов. При этом опилки, стружка, щепа, кора и другие отходы древесины сбрасываются в отвалы, гниют, тлеют, выделяя вредные вещества в атмосферу.

Транспортировать отходы древесины на специализированные свалки неудобно и невыгодно. Использовать техотходы как топливо напрямую, в больших объемах, неэффективно из-за малой теплотворной способности.

Наше предприятие предлагает комплексное решение этой проблемы:

Вариант №1 - Применение универсального отопительного оборудования - твердотопливных котлов и газогенераторов, позволяющих использовать отходы собственного производства, тем самым снизить затраты на утилизацию. При этом используются отходы любых размеров и влажности. Работа котлов происходит в автоматическом режиме с поддержанием заданных параметров теплоносителя и механизированной загрузкой сырья.

Вариант №2 - Переоборудование существующих котельных для работы на отходах деревообработки. К существующим схемам отопительного оборудования котельных привязываются установки для сжигания отходов.

Вариант №3 - Применение установок для производства топливных гранул (пеллет ) с использованием древесины любой фракции и влажности.

Вид сверху на сушильный барабан. Винтовой конвейер для загрузки сырья (опилки) и газогенератор со смотровой площадкой.

Технические характеристики сушильной камеры.

· Используемое сырье: опилки, стружка, щепа древесины хвойных пород.

· Относительная влажность сырья и топлива (опилки, стружка, щепа) для сушки - W₀ = 45-50% (абсолютная влажность W = 80-100%).

· Конечная относительная влажность W0 = 9-12%.

· Гранулометрический состав сырья: опилка – Ø 0,5-2,5 мм; стружка – толщина в = 1,0 мм; щепа – 15х10х0,8 мм.

· Производительность сушильного комплекса по сухому веществу Q=2.5 т/ч.

· Температура дымовых газов на входе в сушильный барабан - Т1= до 700°С.

· Температура дымовых газов на выходе из сушильного барабана Т2= 100 - 120°С.

· Частота вращения сушильного барабана до 6-9 об/мин.

· Номинальная (расчетная) производительность – 2500 кг/час;

Удельные затраты тепловой знергии на единицу испаренной влаги 1,22 – 1,3кВт/кг.

Производительность по испаренной влаге (рассчетная) – 2050 кг/час.

Тепловая мощность теплогенератора – 2,5 МВт.

Топливо для теплогенератора – опилки, стружка, щепа, гранулы, отсев гранул и брикетов или их смесь с влажностью (относительной) W0 = 35-60% (расчетная влажность W₀ = 45%).

· Оборудование отвечает требованиям ГОСТов и других нормативных документов регламентирующих:

· требования безопасности к конструкции;

· шум;

· общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны;

· вибрацию;

· электробезопасность;

· пожарную безопасность;

· общие требования безопасности к рабочим местам.

I. Комплектация

1. Газогенератор с искрогасителем, системой подмешивания воздуха и растопочной трубой (поз. 2).

2. Сушильный барабан с приводом (поз. 1).

3. Скребковый транспортер подачи топлива (поз. 7)

4. Циклон сухого вещества с затвором-дозатором (поз.11).

5. Система экологических циклонов (поз.12).

6. Дымосос (поз. 13).

7. переходный узел с противопожарным шибером-отсекателем (поз.3)

8. бункер сырья с системой ворошения (поз. 4);

9. скребковый транспортер подачи сырья (поз. 6);

10. узел сортировки сырья (поз.8);

11. винтовой конвейер подачи сырья (поз.9);

12. бункер топлива с системой ворошения (поз.5);

13. промежуточный бункер топлива с автоматической шнековой подачей (поз.10);

14. система воздухо-газоводов (поз.14);

15. дымовая труба (поз.15).

16. Газоходы.

17. Щиты управления и автоматики сушильного комплекса.

18. Фотогалерея автоматики управления сушильного комплекса для сушки древесных отходов

19. Цены посмотреть здесь>>

Размещение оборудования:

Общая площадь для размещения оборудования составляет 400-450 м2; из них 200-250 м2 – в помещении. Общий вес комплекса – не более 73000 кг, в том числе теплогенератор с искрогасителем (совмещенный) – 29000 кг. Установленная мощность эл. оборудования комплекса в полной комплектации (включая систему экологической очистки выбросов) – не более 145 кВт

1. Газогенератор

В качестве источника тепловой энергии применяется газогенератор типа ВГГ.

Топливом для топки служат древесные опилки и щепа влажностью 50-70 %.

Тепловая мощность газогенератора, необходимая для получения 2.5 т/ч сухого вещества влажностью 9-12 %. из опилок с исходной влажностью 50-70 %.

Автоматическая загрузка топки со склада топлива шнековым или скребковым транспортером.

В случае аварийного прекращения подачи топлива (например, при попадании постороннего предмета, который может вызвать аварию системы подачи топлива) предусмотрен аварийный выключатель.

Бункер приема топлива сконструирован с учетом исключения зависания топлива с повышенной влажностью в зимнее время (ГОСТ 12.2.026.0-93 Межгосударственный стандарт "Оборудование деревообрабатывающее, требования безопасности и конструкции").

Котел обеспечивает надежное искрогашение, исключающее попадание искр и пламени в сушильный барабан.

За смесительной камерой располагается аварийный шибер, отсекающий в аварийных ситуациях топку от сушильного барабана. Шибер удерживается электромагнитом и срабатывает по установленной схеме автоматически.

Короб подачи свежего воздуха в смесительную камеру выводится за здание, и дополнительно используeтся, как растопочная и аварийная дымовая труба при срабатывании шибера-отсекателя.

Режим работы топки обеспечивает полное горение и недопустимость попадания в сушильный барабан генераторного газа во избежание его загорания.

Предусмотрено механизированное золоудаление.

2. Сушильный барабан

Сушильный барабан на раме с приводом. Расположение барабана - горизонтальное (для обеспечения оптимальных условий работы, исключения значительного осевого давления барабана, износа катков, нарушения концевых уплотнений). Осуществляется контроль распределения масс при вращении сушильного барабана и расположение приводной станции в зависимости от правого или левого вращения барабана. Опорные ролики (катки) унифицированы и легко меняются. Плотность сочленения барабана с неподвижными конструкциями обеспечивается кольцевым уплотнением. Сушильный комплекс учитывает тепловое расширение барабана. В барабане исключается нахождение больше расчетного, нагретых опилок. Перед сушильным барабаном установлен ступенчатый желоб для рассечения потока сырья и обеспечения витания опилок при подаче их на сушку. Обеспечивается плавная и регулируемая подача опилок в сушильный барабан шнековым транспортером с частотным приводом. Приемный бункер сырья имеет достаточный объем (примерно 40 м³), сконструирован с учетом зависания топлива с повышенной влажностью в зимнее время (ГОСТ 12.2.026.0-93). Между бункером приема сырья и шнековым транспортером располагается сортировочная машина, исключающая попадание в шнековый транспортер и барабан крупных отходов древесины и коры. За сушильным барабаном находятся карманы в газоходах для улавливания инородных предметов. Предусмотрена установка на сушильной линии взрывного клапана.

3. Циклон сухого вещества

Производительность и габаритные размеры циклона сухого вещества рассчитаны с учетом полного осаждения высушенных опилок и исключения их зависания в конусе. Дозированная подача из циклона сухого вещества осуществляется шлюзовым затвором с приводом от мотор-редуктора.
Циклон для приема опилок (отгрузка).		Затвор - дозатор к циклону сухого вещества.(Предназначен для накопления высушенной опилки.)
4. Очистка дымовых газов Обеспечивается очистка дымовых газов от древесной пыли в батарейном циклоне или мультициклоне, принимается во внимание, что древесная пыль в сочетании с удаляемой из опилок влагой имеют повышенную адгезию, т.е. способность к прилипанию. Степень очистки соответствует экологическим требованиям. Циклон работает долго без потери давления Δ Р. Удобная и быстрая чистка циклона от древесной пыли.
5. Газоходы Расчет диаметров газоходов производится с учетом обеспечения заданной производительности сушильного комплекса. Составные части газохода имеют фланцевые соединения и свободно транспортируются автомобилем. Имеется система шиберных заслонок с целью разделения газоходов на отдельные участки в случае их возгорания.
Переходник с принимающим устройством сырой опилки и газохода.	Изготовление поворотных частей газоходов.

6. Дымосос

Выбранный дымосос обеспечивает расчетное разряжение в газовоздушном тракте и обеспечивает надежную транспортировку древесных опилок от сушильного барабана к циклону сухого вещества и удаление продуктов горения. Режимы работы дымососа задаются частотным преобразователем. Это позволяет автоматически поддерживать заданное разряжение и не дает опилкам осесть в газоходах. Пуск двигателя дымососа при наличии частотного преобразователя - мягкий, отсутствуют броски тока. Увеличивается срок службы двигателя.

Дымосос ДН-12,5.