Курсовая работа: Прессовая часть бумагоделательной машины с разработкой гранитного вала для производства офсетной

Название: Прессовая часть бумагоделательной машины с разработкой гранитного вала для производства офсетной
Раздел: Промышленность, производство
Тип: курсовая работа

Федеральное агентство по образованию.

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования.

Санкт-Петербургский государственный технологический

университет растительных полимеров

Курсовой проект

Прессовая часть БДМ с разработкой гранитного вала для производства офсетной бумаги Q=300т/сут.

Санкт-Петербург

2009

Содержание

1 Композиция и показатели для офсетной бумаги

2 Современные представления о процессе обезвоживания, в прессовой части. Пути интенсификации обезвоживания в прессовой части

3. Выбор чистообрезной ширины бумагоделательной машины. Расчет рабочей скорости и скорости машины по приводу. Расчет скорости прессов

4. Выбор конструкции и размеров валов

5. Расчет обезвоживания в прессовой части

6. Расчет гранитного вала пресса

7.Расчет мощности, потребляемой наиболее нагруженным прессом. Выбор электродвигателя

8.Выбор и проверка подшипников отсасывающего вала

1 Композиция и показатели для офсетной бумаги

ГОСТ 9094–83 распространяется на бумагу, предназначенную для печатанья иллюстрационно-текстовых изданий и изобразительной продукции офсетным способом.

Стандарт устанавливает требования к офсетной бумаге, изготовляемой для нужд народного хозяйства и поставляемой на экспорт.

Установленные настоящим стандартом показатели технического уровня предусмотрены для высшей и первой категории качества.

1.1 Марки и размеры

1.1.1 Бумага должна выпускаться следующих номеров и марок:

№1 марок А, Б, В;

№2

1.1.2 Бумага должна выпускаться в рулонах и листах.

Бумага №1 марки В массой бумаги площадью 1 м² 220 и 240 г выпускается в листах, по согласованию с потребителем – в рулонах.

Размеры листовой бумаги ширина рулона, предельные отклонения по размерам и косине должны соответствовать ГОСТ 1342–78.

1.1.3 Диаметр рулона должен быть (850±50) мм. По согласованию с потребителем допускается изготовление рулонов бумаги диаметром до 1100 мм.

1.2 Технические требования

1.2.1 Бумага должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

1.2.2 Показатели качества офсетной бумаги первого сорта должны соответствовать нормам, указанным в таблице.

1.2.3 В композиции бумаги должен применяться каолин с белизной не менее 80% по ГОСТ 19285–73 и другой нормативно технической документации.

В композиции бумаги №1 марки Б при массе бумаги площадью 1 м² 60 г. должна применяться окись титана по ГОСТ 9808–84.

1.2.4 В листовой бумаги большая часть листа должна совпадать с машинным направлением.

1.2.5 Обрезок листовой и рулонной бумаги должен быть чистым и ровным.

1.2.6 Просвет бумаги должен быть равномерным и соответствовать образцу, согласованному между изготовителем и потребителем.

1.2.7 Бумага должна обладать хорошим восприятием печатной краски, иметь прочную поверхность и не должна пылить при печатанье.

1.2.8 Заметная разнооттеночность бумаги в одной партии не допускается.

1.2.9 Намотка бумаги должна быть равномерной по всей ширине рулона.

1.2.10 В бумаге не допускаются: складки, морщины, волнистость, залощенность, грязные и просвечивающие пятна, разрыв кромки и дырчатость.

В рулонной бумаге допускаются малозаметные морщины, залощенность, пятна, которые не могут быть обнаружены в процессе перемотки, если показатель этих внутренних дефектов, определенный по ГОСТ13525,5-68, не превышает: для бумаги №1 – 1,0%; №2 – 1,5%.

1.2.11 Число склеек в рулоне бумаги, поставляемой на экспорт, и высшей категории качества, предназначенной для печати на рулонных машинах, не должно превышать одной; бумаги первой категории качества, предназначенной для печати на рулонных машинах - двух; в бумаге, предназначенной для печати на листовых машинах - трех.

В партии бумаги высшей категории качества, предназначенной для рулонной печати, допускается не более 10 % рулонов со склейками.

1.2.12 Концы полотна бумаги в местах обрывов должны быть прочно склеены по всей ширине рулона без склейки смежных слоев. Ширина места склейки должна быть не менее 10 мм. Расстояние от кромки до места склейки с каждой стороны не должно превышать 10 мм.

Место склейки должно быть отмечено цветными сигналами, видимыми с торца рулона.

1.2.13 Бумага первой категории качества должна переводиться во второй сорт при наличии в рулоне или кипе бумаги не более трех перечисленных ниже отклонений от норм:

Увеличение допускаемых отклонений по массе бумаги площадью 1 м² не более чем на 3%;

Увеличение допускаемых отклонений по плотности не более чем на ±0,02г/см² ;

Снижение норм разрывной длины не более чем на 10%;

Снижение нижнего или повышения верхнего предела зольности не более чем на 10 %;

Увеличение норм сорности не более чем на 15 %;

Увеличение внутрирулонных дефектов не более чем на 1 %;

Увеличения числа склеек в рулоне бумаги, предназначенной для печати на рулонных машинах – до трех, листовых машинах – до четырех.

Наименование показателя	1А
	Машинной гладкости		Калландри-рованая
	Высшей категории качества	Первой категории качества	Первой категории качества
1. Состав по волокну, %: Целлюлозы беленой сульфитной по ГОСТ3914–74 марки А–1 не более Целлюлозы беленой сульфатной лиственной по нормативно-технической документации, не менее Массы древесной белой по ГОСТ 10014–73, не менее	60 40 –	70 30 –	70 30 –
2. Масса бумаги площадью 1 м² , г.
3. Плотность г/см³ :	0,75-0,85	0,75-0,85	0,80-0,90
4. Разрывная длинна не менее: В машинном направлении бумаги, предназначенной для рулонной печати В среднем по двум направлениям бумаги, предназначенной для листовой печати	3700 –	3500 2300	3500 2500
5 Сопротивление излому (число двойных перегибов в поперечном направлении), не менее	7	7	8
6 Степень проклейки, мм	1,25–1,75	1,25–1,75	1,25–1,75
7 Белизна %, не менее без оптически отбеливающего вещества с оптически отбеливающим веществом	80 –	78 83	78 83
8 Разница значений белизны по сторонам бумаги с оптически отбеливающим веществом, %, не более	–	2,0	2,0
9 Зольность, %	10–14	10–14	10–14
10 Гладкость, с	40–80	30–80	80–150
11 Линейная деформация бумаги для листовой печати, %, не более	–	+2,2	+2,2
12 Сорность (число соринок на 1м² площадью от 0,10 до 0,50 мм² ), не более	100	120	100
13 Влажность, %:	6,0±1,0	6,0±1,0	6,0±1,0
14 Стойкость поверхности к выщипыванию, м/с, не менее	1,8	1,7	1,7

2 Современные представления о процессе обезвоживания, в прессовой части. Пути интенсификации обезвоживания в прессовой части

В последние годы были проведены значительные работы в области прессования бумаги. Основные исследования были направлены на изучение процесса удаления воды из бумажного полотна на отсасывающих прессах и на установление роли прессового сукна.

Рис. 1 Фазы удаления воды на прессах:

1 – гранитный вал; 2 – полотно бумаги; 3 – сукно; 4 – обрезиненный вал; I – IV – фазы прессования

В настоящее время весь период прохождения полотна через зону контакта валов делят на четыре периода или фазы. В I фазе полотно проходит на сукне путь от места соприкосновения сукна с нижним валом до входа в зону контактов валов; во II фазе – от места поступления полотна бумаги и сукна в зону контакта до ее середины; в III фазе - от середины зоны контакта до выхода из нее бумаги и сукна; в IV фазе – от места выхода бумаги и сукна из зоны контакта до точки отрыва сукна от вала. Иногда рассматривают лишь три первые фазы. При входе в зону контакта валов бумага и сукно сжимаются. Наибольшую деформацию сжатия испытывает сукно. Когда бумага достигает точки насыщения, в ней создаются гидравлические силы и образуется градиент гидравлического давления между бумагой и сукном, вызывающий перемещение воды.

В обычном процессе с гладкими валами существует два градиента давления: вертикальный – по толщине бумаги и сукна, и горизонтальный, вызывающий перемещение воды по сукну в обратную сторону движения сукна.

В обычном процессе скорость фильтрации по сукну против его движения должна быть больше скорости машины. Только в этом случае вода будет удаляться на нижний вал пресса. Отжимаемая вода образует перед входом в зону контакта валов водяной клин. Полотно бумаги перед поступлением в пресс дополнительно увлажняется, перепад гидравлического давления между полотном и сукном уменьшается из-за повышения гидравлического противодавления в сукне. Повышение давления прессования на обычных прессах при высокой скорости машины вызывает дробление (раздавливание) полотна.

Для интенсификации обезвоживания бумаги на прессах во II фазе необходимо поддерживать высокое удельное давление и высокую пористость сукна в сжатом состоянии.

На выходной стороне зоны контакта прессовых валов (фаза III) давление в сукне и бумаги постепенно уменьшается. Восстанавливается толщина полотна бумаги, сукна и упругой облицовки вала. С прекращением давления градиент гидравлического давления падает до нуля и теоретически возможно возникновение частичного вакуума, при этом в твердой структуре (волокнах) все еще могут действовать напряжения сжатия.

Работами ряда исследователей установлено, что в III фазе перемещается влага из сукна в бумагу.

Методы интенсификации процесса:

1 Достижение максимально возможной сухости:

а) использование башмачного пресса;

б) использование пресса с гибкой деформируемой оболочкой;

2 Подогрев бумажного полотна;

3 Совмещения процессов прессования и сушки;

4 Совершенствование технологии отвода воды удаляемой из полотна в прессовом захвате;

5 Конденционирование и очистка прессовых сукон.

3 Выбор чистообрезной ширины бумагоделательной машины. Расчет рабочей скорости и скорости машины по приводу. Расчет скорости прессов

Принимаем чистообрезную ширину бумагоделательной машины равной 6720мм. Ширина полотна в прессовой части больше на 4-11% ширины на накате из-за усадки полотна при сушке. После наката с двух сторон отрезают полоски по 25мм и получают чистообрезную ширину бумаги. Таким образом ширина в прессовой части составит:

Расчет рабочей скорости

Где Q – производительность, Q=300000 кг/сутки;

В – обрезная ширина, В=6,72 м.;

q – масса м² бумаги, q=70 гр/м² ;

к₁ – число часов работы в сутки, к₁ =23ч.;

к₂ – коэффициент использования рабочего хода машины учитывая холостой ход, к₂ =0,96;

к₃ – коэффициент выхода товарной продукции, к₃ =0,95.

Скорость машины по приводу.

Срок службы машины 30 лет, за это время она может несколько раз модернизироваться, что позволяет поднять ее скорость на 15–20 % поэтому некоторые узлы на стадии проектирования рассчитывают на приводную скорость.

Скорость машины по приводу согласно ГОСТ 26-08-76 принимаем равной 770м/мин

Расчет скорости прессов.

Скорость прессовой части будет равна, если за рабочую скорость машины положить скорость первого сушильного цилиндра:

4 Выбор конструкции и размеров валов

Выбираем конструкцию прессовой части, состоящую из трех отдельно стоящих прессов. Первый пресс состоит из гранитного вала (D=1050мм) и желобчатого (D=830мм). Второй и третий прессы - отсасывающие, в которых гранитный вал как у первого, а отсасывающие D=1150мм.

Данная прессовая часть имеет простую конструкцию, высокую степень взаимозаменяемости, обладает компактностью.

5 Расчет обезвоживания в прессовой части

Расчет сухости на сдвоенном прессе по опытным данным.

Сухость бумаги после прессования определяется по формуле:

где С_к – сухость бумаги после прессования, %;

А – коэффициент, характеризующий конструкцию пресса;

α₀ – коэффициент вида бумаги;

m₀ – коэффициент, зависящий от марки сукна, массы 1м² бумаги и скорости машины;

μ_ср – среднее удельное давление между валами;

с_с – сухость сукна перед прессом;

с_н – сухость бумаги перед прессом

q – масса 1 м² бумаги;

β – коэффициент массы 1 м² бумаги;

V– скорость машины, м/мин

ШР – степень помола массы, °ШР;

γ, θ, ω, ε, Ψ– опытные коэффициенты

Значение коэффициента А для 1-го пресса(желобчатый вал):

t – шаг между канавками;

b – ширина канавки.

Для отсасывающих прессов:

где Н – вакуум в отсасывающей камере (соответственно для 2,3 прессов: 400, 500 мм рт.ст.;

В – ширина отсасывающей камеры, В=125мм.

Для желобчатого вала ширина площадки контакта:

мм

δ_с =4мм – толщина сукна перед зоной прессования;

δ_min =3мм – толщина сукна в зоне прессования;

R₁ , R₂ – радиусы валов, см.

Среднее удельное давление между валами для 1-го пресса:

Среднее удельное давление между валами для остальных прессов может быть рассчитано по формуле:

где q – линейное давление

D – диаметр обрезиненного вала, D=1150мм.

Т – твердость обрезиненного покрытия в единицах по прибору ТШМ-2, Т=20 ед.

Значения величины и результаты расчетов сведены в таблицу.

	1	2	3
Линейное давление, кг/см	70	80	90
Удельное давление, кг/см²	5,14	14,9	16,3
Степень помола, ⁰ ШР	50	50	50
Масса 1 м² , г, q	70	70	70
Скорость валов, м/мин	542	542	542
Сухость сукна, %	50	50	50
A	0,924	1,441	1,447
A₀	0,86	0,73	0,73
m₀	14,7	21	21
Γ	0,147	0,123	0,123
Θ	0,07	0,07	0,07
Ω	0,131	0,127	0,127
Β	0,1	0,026	0,026
Ε	0,067	0,059	0,059
Ψ	0,145	0,145	0,145
Сухость бумаги на входе, %	19	24,7	31,2
Сухость бумаги на выходе, %	24,7	31,2	37,9

6 Расчет гранитного вала пресса

Данные для расчета:

1. Линейное давление между гранитным и желобчатым валом 70

2. Линейное давление между гранитным

3. и первым отсасывающим валом q₂ , кН/м 80

4. Линейное давление между гранитным

5. и вторым отсасывающим валом q₃ кН 90

6. Длинна рабочей части вала b, м … 7,31

7. Расстояния между осями опор l, м…7,5

8. Масса вала (ориентировочно) G, 60000

Давление желобчатого вала

Q₂ =q₁ ^. b=70^. 7,31=511,7кН

Давление первого отсасывающего вала на гранитный.

Q₂ =q₂ ^. b=80^. 7,31=584,8кН

Давление второго отсасывающего вала на гранитный.

Q₂ =q₃ ^. b=90^. 7,31=657,9кН

Горизонтальная составляющая веса гранитного вала

R_г =G^. tg45°= 600^. 1,0=600кН

Величина равнодействующей из сил многоугольника

R=702,17кН

Гранитный вал рассчитывается на прочность и жесткость при соблюдении следующих условий:

1. Сила трения между шайбами и гранитным валом должна быть больше силы, смещения сердечника относительно цилиндра.;

2. По плоскости соприкосновения с цилиндром шайба не должна отходить от него под действием изгибающего момента (условие не раскрытия стыка).

Гранит является анизотропным материалом, имеющий низкий предел прочности при растяжении (10-40 МПа), поэтому при работе в гранитном блоке не должны возникать растяжения или изгибы более 2-3 МПа, то есть должно соблюдаться следующее условие:

где σ_сж – напряжение сжатия в гранитном блоке то усилия прижатия шайб;

σ_F – напряжение от изгиба, обусловленное действием изгибающего момента.

Напряжения сжатия будут равны

где в и в – наружный и внутренние диаметры гранитного блока;

Т₀ – расчетное усилие сжатие гранитного блока шайбами, равное:

Т – сила прижима шайб к граниту, определяемая из условия отсутствия смещения гранитного блока относительно шайб (первое условие).

где ƒ – коэффициент трения между гранитом и шайбами, равный 0,15;

Изгибающие напряжения в гранитном блоке

где М – изгибающий момент посередине пролета вала:

W – момент сопротивления сечения гранитного блока.

Момент сопротивления стального сердечника и бетонной заливки между сердечником и гранитом не учитывают в следствии его малости.

После подстановки выражений для М и W в формулу имеем:

Условие прочности гранитного блока после подстановки σ_сж и σ_F в начальную формулу примет вид:

Условие жесткости гранитного вала (относительный прогиб вала, то есть отношение прогиба вала посередине к длине его рабочей части).

где Е_г – модуль упругости гранита, равный (5÷8)^. 10¹⁰ МПа;

J_г – момент сопротивления поперечного сечения гранитного блока

Для определения наружного и внутреннего диаметра гранитного блока необходимо выполнить совместно эти два условия.

После подстановки численных значений

Проведя преобразования имеем

Пологая

Преобразуя выражение получаем:

D=1050мм;d=400мм

7.Расчет мощности, потребляемой наиболее нагруженным прессом. Выбор электродвигателя

Проведем расчет мощности, потребляемой вторым прессом.

Нагрузка на гранитный вал от давления прессования:

b=735 см-длина зоны прессования.

Также на гранитный вал действует собственный вес вала

Равнодействующую от этих сил определяем графически:

Масштаб: 1см-100кН

R_тр =390кН

Тяговое усилие, необходимое для преодоления трения в подшипниках качения гранитного вала:

d_ц =450 мм- диаметр цапоры гранитного вала;

D=1050 мм – диаметр гранитного вала;

f=0,02 – коэффициент трения в подшипниках.

Тяговое усилие, необходимое для преодоления трения в подшипниках качения отсасывающего вала:

Как показывает практика, средняя нагрузка на сукноведущие валики при ширине БДМ 6,72 м составляет 60 кН. Тогда тяговое усилие, необходимое для преодоления трения в подшипниках качения сукноведущих валиков: