Учебное пособие: Методические указания к выполнению курсового проекта для студентов всех форм обучения специальности 080502 «Экономика и управление на предприятии (машиностроение)»

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Тольяттинский государственный университет

Г.Э. Кудинова, Н.В. Власова

Организация производства на предприятиях машиностроения

Методические указания к выполнению курсового проекта

для студентов всех форм обучения специальности

080502 «Экономика и управление на предприятии (машиностроение)»

Тольятти 2008

УДК 658.5

ББК 65.2/4-80

К 588

Рецензент: Е.Г. Пипко к.э.н., доцент кафедры «Экономика и управление на предприятии»;

К 588 Кудинова Г.Э., Власова Н.В. Организация производства на предприятиях машиностроения» : Методические указания для выполнения курсовой работы.- Тольятти: Тольяттинский государственный университет, 2008.–81 с.

Методические указания для выполнения курсового проекта по дисциплине «Организация производства на предприятиях машиностроения» для студентов всех форм обучения специальности 080205 «Экономика и управление на предприятии» разработаны в соответствии требованиями Государственного образовательного стандарта высшего образования специальности.

УДК 658.5

ББК 65.2/4-80

© Тольяттинский государственный университет, 2008

Введение

Задача повышения научного уровня организации производства в современных условиях требует наличия у экономиста определенных навыков и умения грамотно решать организационно-экономические, социальные и технические вопросы производства. Действующими учебными планами специальности предусмотрено выполнение курсового проекта по курсу «Организация производства на предприятиях машиностроения». Методические рекомендации составлены для студентов всех форм обучения специальности 080205 «Экономика и управление на предприятии» в соответствии требованиями Государственного образовательного стандарта высшего образования специальности.

Рекомендации направлены на конкретизацию вопросов выполнения основных разделов курсового проекта.

1. ЦЕЛИ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Основными целями курсового проекта по данной дисциплине являются:

1.1. закрепление и углубление теоретических знаний, полученных на аудиторных занятиях и самостоятельно в процессе их практического использования;

1.2. приобретение студентами навыков самостоятельного решения практических задач в области организации производства;

1.3. более активное включение специалистов в деятельность проектирования поточного производства на предприятии;

2. Общие требования к курсовому проекту

Курсовой проект – это самостоятельная творческая работа, выполняемая студентом в процессе изучения курса «Организация производства на предприятиях машиностроения».

Курсовой проект охватывает комплекс вопросов организации производства на однопредметной прерывно-поточной линии. При выполнении курсового проекта студент должен уметь использовать нормативные, методические и справочно-статистические материалы, уметь выполнять чертежи и графики согласно правилам ЕСКД, применять средства вычислительной техники, а так же свободно ориентироваться в вопросах организации производства на предприятии, понимать взаимосвязь изучаемых дисциплин со смежными дисциплинами.

Работа над курсовым проектом по данной дисциплине должна подготовить студента к выполнению более сложной задачи – дипломному проектированию.

Исходя из целей курсового проекта, студент должен решить ряд конкретных задач по проектированию поточного производства и выявлению проблем, возникающих в ходе выполнения курсового проекта. Выполнение курсового проекта состоит из следующих этапов:

- получение задания у преподавателя по дисциплине «Организация производства на предприятиях машиностроения»;

- анализ исходных данных, необходимых для выполнения курсового проекта;

- выполнение основной части курсового проекта;

- оформление расчетов в пояснительной записке и графической части курсового проекта;

- защита курсового проекта по теоретическим и практическим знаниям, умениям и навыкам, приобретенным в ходе выполнения работы.

В процессе работы над курсовой работой студент должен научиться применять совокупность методов исследования: монографического, расчетно-конструктивного, статистико-экономических, экономико-математических, аналитических, социологических, графических и т.д.

Выполнение курсового проекта должны производиться ритмично в течение учебного семестра согласно графика консультаций.

3. Структура и содержание курсового проект а

Курсовой проект, выполняемый студентом по дисциплине «Организация производства на предприятиях машиностроения» должен содержать следующие разделы:

1. Введение. В нем необходимо дать краткую характеристику поточно-массового производства и его технико-экономические преимущества – 2-3 стр. пояснительной записки.

2. Исходные данные для расчета основных параметров однопредметной поточной линии (берутся согласно варианту из приложения) – 1 стр. пояснительной записки.

3. Расчет основных параметров однопредметной поточной линии – 10 стр. пояснительной записки.

4. Построение планировки поточной линии – 2 стр. пояснительной записки.

5. Выбор транспортных средств – 2 стр. пояснительной записки.

6. Организация технического обслуживания поточного производства и научная организация труда – 8 стр. пояснительной записки.

7. Обоснование экономических показателей проектируемой поточной линии – 8 стр. пояснительной записки.

7.1. Исходные данные для расчета технологической себестоимости обработки детали на поточной линии по базовыйовому и проектируемому вариантам.

7.2. Расчет технологической себестоимости обработки детали на поточной линии по базовыйовому и проектируемому вариантам.

7.3. Определение величины капитальных вложений по базовыйовому и проектируемому вариантам.

7.4. Определение экономической эффективности проектируемого варианта.

8. В заключении составляется таблица технико-экономических показателей, делаются развернутые и подробные выводы о целесообразности внедрения поточной линии – 1 стр. пояснительной записки.

9. В разделе «Литература» необходимо указать все источники, использованные при работе над курсовым проектом.

10. Графическая часть. Размещается в приложениях. Она содержит следующие чертежи:

10.1. График загрузки оборудования поточной линии (А4) – Лист 1;

10.2. График многостаночного обслуживания всех операций (А4 или А3) – Лист 2;

10.3. График-регламент работы оборудования и переходов рабочих (А4) – Лист 3;

10.4. График-регламент работы поточной линии и изменения межоперационных заделов (А3) – Лист 4;

10.5. Планировка поточной линии (А3) – Лист 5;

10.6. Основные организационно-производственные и экономические характеристики поточной линии (А4) – Лист 6

Получив задание на выполнение работы (номер варианта), каждый студент самостоятельно выполняет свой вариант, пользуясь исходными данными, нормативно-справочными материалами, учебниками, методическими указаниями и консультируясь с преподавателем. После разрешения преподавателя студент оформляет пояснительную записку и проходит процедуру защиты курсового проекта в назначенный преподавателем день.

4. Требования к оформлению курсового проект а

Оформление курсового проекта должно соответствовать требованиям следующих стандартов:

· ГОСТ 2.105-95 ЕСКД. Общие требования к текстовым документам;

· ГОСТ 7.32-91 (ИСО 5966-82) СИБИД. Отчёт о научно-исследовательской работе. Структура и правила оформления;

· ISO 5966:1982. Документация. Оформление научных и технических отчётов;

· СТ СЭВ 543-77. Числа. Правила записи и округления;

· ГОСТ 7.1-84 СИБИД. Библиографическое описание документа. Общие требования и правила составления.

Письменная работа оформляется на стандартных листах бумаги А4 (210 х 297 мм). Текст работы печатается через 1,5 интервала. При этом соблюдаются следующие размеры полей (мм): левое – 30, правое – 10, верхнее – 20, нижнее – 20.

Материал оформляется в следующем электронном формате: набор – MS Word, тип шрифта – Times New Roman, 14 кегль.

В письменных работах могут применяться ссылки. В этом случае непосредственно за цитатой, цифровым материалом, заимствованным положением ставится номер литературного источника в соответствии со списком использованной литературы и страница, с которой взят материал, например - [4; 67-69].

Абзацный отступ должен быть одинаковым во всей работе. Нумерация страниц основного текста и приложений должна быть сквозной. Номер страницы на титульном листе не указывается. Каждый раздел или глава начинается с новой страницы.

Заголовки разделов и подразделов должны чётко и кратко отражать их содержание. Заголовки следует печатать с прописной буквы без точки в конце заголовка, не подчёркивая. Слова в заголовках не переносятся.

Выполняемые по курсовому проекту расчеты должны сопровождаться необходимыми пояснениями. Обязательно указание применяемых формул, расшифровка условных обозначений, ссылки на источники получения исходных данных.

Большинство расчетов желательно представлять в табличной форме в соответствии с требованиями ГОСТа.

Название таблицы должно отражать её содержание, быть точным и кратким. Слова в названиях таблиц, в заголовках граф, в боковике таблицы переносить и сокращать нельзя.

Таблицы в тексте нумеруют:

· последовательно, арабскими цифрами, сквозной нумерацией;

· в пределах раздела;

Чертежи выполняются в соответствии с правилами, установленными стандартами Единой системы конструкторской документации (ЕСКД): ГОСТ 2.301-68 и др. в программе Автокад или других программах графического редактора. Основные буквенные обозначения, применяемые в конструкторских документах всех отраслей промышленности, установлены ГОСТ 2.321-84.

Таблицу или рисунок размещают в зависимости от их размера:

· под текстом, в котором впервые дана ссылка;

· в тексте на следующей странице после первого упоминания;

Приложения располагают после «Библиографического списка» и включают в содержание работы.

Оформление титульного листа приведено в приложении №1 «Образец оформления титульного листа» данных методических указаний.

Составление и оформление библиографического списка проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 7.1-84 СИБИД.

Источник библиографических сведений, как правило, приводятся на обороте титульного листа, перед выпускными данными.

В тексте курсового проекта не допускается применять для одного и того же понятия различные научные термины, близкие по смыслу (синонимы). Недопустимо сокращение слов, кроме случаев установленных правилами русской орфографии, а также соответствующими государственными стандартами. При нумерации страниц следует учесть, что первой страницей является титульный лист, второй - содержание курсовой работы. На них нумерация не ставится.

Далее приводится методика выполнения курсового проекта.

5. Исходные данные для расчета основных параметров однопредметной поточной линии

Таблица 1

Таблица 2

Структура штучного времени по операциям технологического процесса

6. определение годовой программы запуска деталей и действительного годового фонда времени работы поточной линии

6.1. Расчет годовой программы запуска по проектируемому варианту

(1)

где N _в – годовая программа выпуска детали, шт.;

Б – процент технологически неизбежных потерь на брак, %;

З – плановый размер запасных частей, %.

6.2. Расчет суточного запуска деталей в производство

(2)

где Д_раб – количество рабочих дней в году (принимаем 260 дней).

6.3. Размер сменного запуска

(3)

6.4. Определяется годовой номинальный фонд времени работы оборудования поточной линии:

(4)

где Т_см — продолжительность рабочей смены, час;

Д_п — количество предпраздничных дней (принимаем 7 дней);

Т – количество часов, на которые сокращается рабочая смена в предпраздничные дни, час (принимаем 1…2 часа);

Ч_см – число рабочих смен в сутки.

6.5. Расчет годового эффективного фонда времени работы поточной линии

(5)

где Ф_н – номинальный фонд времени работы оборудования, час.;

Р – процент потерь времени на плановый ремонт оборудования, %.

7. методика расчета основных параметров однопредметной поточной линии

Следующие расчеты ведутся по двум вариантам: №1 – базовый вариант, №2 – проектируемый вариант.

7.1. Определение такта поточной линии

Такт поточной линии – это интервал времени между последовательным запуском (выпуском) двух смежных деталей на поточную линию. Он рассчитывается по формуле:

(6)

7.2. Определение размера транспортной (передаточной) партии

Он рассчитывается исходя из средней трудоемкости обработки детали по всем операциям технологического процесса и массы детали (табл. 3). Средняя трудоемкость обработки:

(7)

где n — количество операций в техпроцессе.

Таблица 3

Размер транспортной (передаточной) партии

7.3. Определение ритма поточной линии

Ритм поточной линии — интервал времени между запуском (выпуском) двух очередных транспортных партий деталей.

(8)

где р – число деталей в транспортной партии.

7.4. Расчет потребного количества рабочих мест на каждой операции и коэффициента их загрузки

(9)

Если число рабочих мест на операции (С_{расч. i} ) получилось дробным, то его округляют до ближайшего большего числа и получают, таким образом, принятое количество рабочих мест (С_{прин. i} ) на каждой операции.

(10)

Расчеты ведутся в табличной форме (см. табл. 4).

Таблица 4

Расчет количества рабочих мест и коэффициентов загрузки

Далее строится график загрузки рабочих мест на поточной линии по примеру рисунка 1 или в виде диаграммы, с целью наибольшей наглядности (лист 1 графической части).

K_загр.

1 2 3 4 5 № операции

Рис. 1. График загрузки рабочих мест.

7.5. Проверяется соблюдение условия синхронности операций и подбирается оборудование поточной линии

(11)

Делается вывод о типе поточной линии. Если данное условие соблюдается, значит, линия непрерывно-поточная, если не соблюдается – линия прерывно-поточная и на ней образуются заделы.

Проводится подбор необходимого основного оборудования по приложению № 4 и составляется сводная ведомость этого оборудования поточной линии по форме, указанной в таблице 5.

Таблица 5

Сводная ведомость основного оборудования поточной линии

7.6. Производится расчет количества рабочих-операторов с учетом применения многостаночного обслуживания и совмещения профессий.

7.6.1. Возможность применения многостаночного обслуживания определяется для всех операций , на которых количество принятых рабочих мест (станков) больше одного . Для этих операций определяется норма многостаночного обслуживания, т.е. число станков, которые может обслужить один рабочий за время работы одного из станков:

(12)

где t _маш — время машинно-автоматической работы станка по норме штучного времени на операцию, мин.;

t _зан — время занятости рабочего обслуживанием одного станка, мин.

t _зан = t _всп + t _пер + t _фв + t _зя (13)

где t _всп — вспомогательное время, мин.;

t _пер — время на переходы от станка к станку, оно равно 0,015 мин. На один метр передвижения;

t _фв — время фиксирования внимания, оно равно 0,17-0,25 мин.;

t _зя — время заблаговременной явки, оно равно 0,17-0,5 мин.

Если время на операции меньше 0,4 мин., многостаночное обслуживание считается невозможным. Если время занятости рабочего на операции меньше 0,4 мин., оно принимается равным 0,4 мин.

7.6.2. Для определения загрузки рабочего и станка в течение цикла многостаночного обслуживания для каждой операции, где С_пр >1 строится график многостаночного обслуживания (лист 2 графической части). При этом могут возникнуть следующие ситуации:

а) Суммарное время занятости рабочего равно машинному (∑ t _зан = t _маш ). В этом случае рабочий и станки в течение цикла многостаночного обслуживания работают без перерывов (рис. 2).

Рис. 2. Многостаночное обслуживание (ситуация а).

б) Суммарное время занятости рабочего меньше машинного (∑ t _зан < t _маш ). В этом случае у рабочих в каждом цикле многостаночного обслуживания будет свободное время (рис. 3).

Рис. 3. Многостаночное обслуживание (ситуация б)

в) Суммарное время занятости рабочего больше машинного (∑ t _зан > t _маш ). В этом случае станки в каждом цикле многостаночного обслуживания будут простаивать (рис. 4).

Рис. 4. Многостаночное обслуживание (ситуация в).

Кроме возможности многостаночного обслуживания на операциях с низким коэффициентом загрузки следует предусмотреть возможность применения совмещения профессий. Задача организации совмещения профессий является обычно многовариантной, но главным критерием служит минимальное число рабочих.

За рабочим закрепляется такое число операций, чтобы сумма штучных времен по ним была равна или близка к такту поточной линии (∑ t _шт → r ). Обычно их число бывает невелико. С этой целью строится график-регламент работы оборудования и переходов рабочих по совмещаемым операциям (лист 3 графической части). Пример такого графика приведен на рисунке 5.

Например, если на первой операции рабочий занят 0,6 рабочего периода (k _загр = 0,6), следует предусмотреть совмещение работы на четвертой операции, где оборудование занято 0,4 рабочего периода (k _загр = 0,4).

Если на второй операции 2 станка загружены на 65% (k _загр = 0,65), а на пятой один станок имеет загрузку 60% (k _загр = 0,6), то при решении вопроса о численности рабочих и режиме работы оборудования необходимо предусмотреть на второй операции непрерывную (100%-ную) загрузку одного станка и одного рабочего, а оставшуюся загрузку рабочего на втором станке, равную 30%, совместить с работой на пятой операции, где оборудование занято 60% (k _загр = 0,6).

Рис. 5. График-регламент работы оборудования и обслуживания поточной линии рабочими

7.6.3. Общее число рабочих на линии (списочная численность) определяется по формуле:

(14)

где b - добавочный процент потерь рабочего времени (очередные и ученические отпуска, болезни, выполнение государственных обязанностей);

К_{опер. i} -количество рабочих-операторов на поточной линии на i-ой операции полученное из графика-регламента (рис. 5), чел.;

n - количество операций технологического процесса.

Далее расчет ведется только по проектируемому варианту (№ 2).

7.7. Расчет количества деталей, одновременно находящихся на разных стадиях обработки поточной линии (где n _поз – количество позиций в станке).

(15)

7.8. Расчет заделов на поточной линии

Заделами называются предметы труда, находящиеся на различных стадиях производственного процесса внутри поточной линии или между ними, а так же создаваемые специально заделы в целях обеспечения непрерывной работы оборудования на всех операциях.

Виды заделов:

А) Технологический задел — это предметы труда, над которыми в каждый данный момент времени осуществляется работа (технологические или контрольные операции).

Z _техн =р ∑С_пр n _поз (16)

Б) Транспортный задел — создается на линиях, где предметы труда от операции к операции передаются с помощью какого-либо транспорта, и служит для поддержания непрерывности работы линии.

Z _трансп =р n (17)

В) Страховой задел — создается для обеспечения непрерывности работы поточной линии на случай какого-либо отказа в работе оборудования линии.

Z _стр =0,1 N _з.см. (18)

Где 0,1 — коэффициент, характеризующий величину временного снижения производительности линии;

Г) Межоперационный (оборотный) задел — в связи с различной продолжительностью операций технологического процесса между ними происходит периодическое накопление изделий на коротких операциях. На прерывно-поточных линиях изготовление деталей на каждой операции идет в течение некоторого времени непрерывно. Передача деталей от операции к операции производится поштучно или транспортными партиями. Величина межоперационного задела колеблется от нуля до некоторого максимума и от максимума до нуля.

Последовательность расчета межоперационного задела.

1. Для расчета величины межоперационного задела предварительно определяют период комплектования задела, т.е. время, в течение которого задел накапливается, а затем передается на последующие операции по ходу технологического процесса. Период комплектования может быть принят равным продолжительности 1-й, 1/2, 1/3, 1/4-й и т.д. смены. Его величина зависит от длительности цикла обработки, габаритов изделия и других условий производства. Например, если установлен период комплектования задела — 1/2 смены; продолжительность смены — 480 мин., то продолжительность периода комплектования — Т_пер =480:2=240 мин.

2. Для каждой пары смежных операций принятый период комплектования разбивается на фазы. Фаза — отрезок времени, в течение которого никаких изменений в работе оборудования на двух смежных операциях не происходит. Останов или подключение к работе станка на любой из смежных операций свидетельствует о смене фаз.

3. Определяют продолжительность каждой фазы — произведение времени периода комплектования задела на коэффициент загрузки станков, одновременно работающих в течение времени данной фазы:

F = T _пер * k _загр. (19)

4. Величина задела рассчитывается отдельно для каждой фазы:

(20)

C _{пред.опер .} , С_{посл.опер.} — количество одновременно работающих станков в течение продолжительности одной фазы на предыдущей и последующей операциях соответственно, шт.;

t _{шт.пред.опер.} , t _{шт.посл.опер.} —штучное время на предыдущей и последующей операциях соответственно, мин.;

F — продолжительность фазы, мин.

Сумма заделов на каждой паре смежных операций должна быть равна нулю.

Если на фазе получился положительный задел, то это означает, что на данной фазе задел накапливается, эпюра задела имеет возрастающий вид:

+10

Если на фазе получился отрицательный задел, то это означает, что на данной фазе задел не создается, а необходимое количество деталей берут из бункера, задел убывает. Эпюра задела имеет убывающий вид:

–10

5. Общая величина создаваемого на линии межоперационного задела определяется как сумма положительных заделов, полученных на каждой паре смежных операций на конец периода комплектования:

Z _{м.о.общ.} =∑ Z _полож (21)

Общий задел деталей на линии:

Z _общ. = Z _техн. + Z _тр. + Z _стр. + Z _{м.о.общ.} (22)

Расчет межоперационных оборотных заделов ведется в табличной форме (см. табл. 6).

Таблица 6

Расчет межоперационных оборотных заделов на поточной линии

Согласно рассчитанным данным строится график-регламент работы оборудования поточной линии и рабочих. На график наносится работа оборудования на каждой операции и порядок его обслуживания рабочими с учетом многостаночного обслуживания и совмещения профессий.

Строятся эпюры заделов на графике-регламенте. Положительная величина задела — на протяжении времени данной фазы задел нарастает. Отрицательная величина задела — задел на данной фазе снижается. Полученный на конец периода отрицательный задел свидетельствует о том, что весь созданный задел использован для обеспечения непрерывности работы станков на данной паре смежных операций. Полученный на конец периода положительный задел — накапливается в бункере и используется для обеспечения работы станков на последующих операциях. Его величина считается реальной и включается в общую величину создаваемого на линии задела.

График-регламент работы поточной линии и изменения межоперационных заделов показан на рисунке 6 (лист 4 графической части).

Ширина каждого задела в структуре общего должна в масштабе соответствовать своему значению.

Рис. 6. График-регламент работы поточной линии и изменения межоперационных заделов

8. Технологическая планировка поточной линии

Планировка оборудования должна соответствовать принципу прямоточности. Этому принципу отвечают поточные линии с расстановкой оборудования по ходу технологического процесса.

Конфигурация поточных линий может быть прямой, Г-, П-, Х-, S-образной (см. рис. 7) в зависимости от площади участка, конструкции транспортного устройства и других конкретных условий.

Рис. 7. Схемы планировок поточных линий

Наиболее простой является одно- и двухрядная линия (см. рис. 8, 9,10). Ее целесообразно применять при длине линии менее 50 метров.

А)

Б)

Рис. 8. Прямые схемы расположения оборудования на поточной линии

А) одностороннее расположение: 1 – заготовки, 2 … 6 – станки, 7 – техконтроль, 8 – стеллаж готовых изделий.

Б) двухстороннее расположение: 1 … 12 – станки, 13 – техконтроль, 14 – заготовки, 15 – стружка, 16, 17 – стеллажи

а) б)

в)

Рис. 9. Расположение станков относительно конвейера

Изогнутые конфигурации применяются исходя из условий:

· П- и S-образную при длине линии, намного превышающей длину пролета, а так же при обслуживании пролета мостовым краном;

· П-образную конфигурацию применяют в случае, когда склады заготовок и готовых деталей находятся в одном конце пролета;

· П- и Х-образную конфигурацию применяют при необходимости полного использования дорогостоящего оборудования, если операции отстоят далеко друг от друга;

· Г-, П- и S-образную конфигурацию применяют в случае многостаночного обслуживания и совмещения профессий.

Оборудование (верстаки) следует располагать со стороны проезда вдоль и поперек, а некоторые под углом для лучшего использования площади (см. рис. 10, 13). Рабочие должны стоять лицом к направлению движения потока. При многостаночном обслуживании необходимо предусмотреть удобную работу и минимальный маршрут перехода рабочего-многостаночника (рис. 11).

Рис. 10. Расположение станков относительно транспортного средства и проезда (цифрами показаны нормы расстояний для средних станков)

Пространственный план рекомендуется выполнять в масштабе 1:100. Предварительно наносят сетку колонн с шагом 12 метров при производстве крупногабаритных изделий; шагом колонн 6 метров при производстве мелких деталей. Габаритные размеры колонн 500х500 мм (рис. 12).

а) б)

Рис. 11. Расстановка оборудования, сокращающая время переходов рабочего от одного станка к другому

Рис. 12. Изображение колонны на чертеже

На планировке следует показать:

· Колонны, стены, окна, перегородки, двери, условные обозначения которых показаны на рисунке 14;

· Размещение оборудования (рабочих мест), примеры условного обозначения которого показаны на рисунке 15, при этом необходимо соблюдать нормы проектирования (табл. 7);

· Транспортные средства;

· Рабочие места обслуживающего персонала – мастеров, контролеров и т.п.;

· Площадки, проезды, проходы и т.п.

На план (лист 5 графической части) должны быть нанесены основные размеры: длина, ширина участка, ширина проездов и проходов. Для наглядности проверки прямоточности необходимо показать пути движения деталей.

Планировка поточной линии должна выполняться по правилам ГОСТов и ЕСКД в программе Автокад.

Таблица 7

Нормы минимальных расстояний между станками и элементами зданий

Рис. 13. Схемы расположения оборудования на участке

- плита сборная с пазами;

- плита разметочная и поверочная;

- верстак слесарный и два рабочих места;

- стол сборочный;

- стеллажи для хранения инструментов и материалов;

- шкаф сушильный;

- шкаф вытяжной;

- мостовой кран грузоподъемностью 5 тонн;

- тельфер на монорельсе;

- пневматический подъемник на монорельсе;

- конвейер; - одинарный рольганг;

- склиз, скат; - поворотный круг узкой и широкой колеи;

- капитальная стена;

- сплошная деревянная перегородка;

- железобетонная перегородка;

- сетчатая перегородка;

- остекленная перегородка;

- окно; - раздвижные двери и ворота;

- канал для транспортировки стружки;

- кафедра мастера;

- складочное место.

Рис. 14. Примеры условных обозначений

Рис 15. Условные графические обозначения металлообрабатывающих станков

1 и 2 – токарно-винторезные с разным расположением электромоторов;

3 – токарный многорезцовый;

4 - револьверный автомат при прутковой работе и расположенный под углом; 5- карусельный малый;

6 – карусельный большой;

7 – расточной;

8 и 9 – вертикально-сверлильный;

10 – радиально-сверлильный;

11 – горизонтально- и вертикально-фрезерные;

12 – универсально-фрезерный;

13 – продольно-фрезерный;

14 –зубофрезерный (а), зубострогальный и зубодолбежный (б);

15 – продольно-строгальный одноколонный;

16 – продольно-строгальный двухколонный;

17 – шепинг;

18 – долбежный;

19 – круглошлифовальный;

20 – плоскошлифовальный продольного типа;

21 – плоскошлифовальный карусельного типа;

22 – внутришлифовальный;

23 – бесцентровошлифовальный;

24 – центровальный;

25 – болторезный.

9. Выбор транспортных средств

9.1. Выбор и расчет параметров транспортных средств

Межоперационный транспорт в поточном производстве должен надежно обеспечивать бесперебойную работу потока и поддерживать заданный такт принудительным перемещением изделий от одной операции к другой. В качестве транспортных средств в поточном производстве применяются различного типа конвейеры, лотки, склизы, скаты, подвижная мерная тара, обычные средства внутрицехового транспорта.

При выборе транспортных средств необходимо учитывать организационную форму поточной линии, характер технологического процесса и уровень его синхронизации, конфигурацию, габаритные размеры и массу деталей (узлов), а так же размер транспортной партии. Общие рекомендации по выбору транспортных средств даны в таблице 8.

Таблица 8

Области использования межоперационных транспортных средств поточных линий

На поточных линиях обработки крупных деталей сложной конфигурации обычно применяют поштучную передачу с помощью транспортных средств периодического действия. На линиях обработки средних деталей (плоских и тел вращения) используют бесприводные транспортные средства, а так же подвесные распределительные конвейеры цепного типа. Такие конвейеры применяют на линиях обработки мелких деталей при передаче их транспортными партиями.

Поточные линии сборки изделий оснащаются, как правило, механизированными транспортными устройствами непрерывного действия – рабочими и распределительными конвейерами. При сборке тяжелых изделий используют непрерывно действующие вертикально-замкнутые конвейеры тележечного типа.

Для выбора транспортного средства на поточной линии необходимо изучить соответствующую литературу, провести анализ технических условий и выбрать транспортное средство, удовлетворяющее требованиям конкретной поточной линии. Если выбран конвейер, произвести расчеты параметров конвейера по следующей методике.

9.1.1. Расчет скорости движения конвейера

(23)

где l — шаг конвейера, равный расстоянию между двумя рабочими местами (берется из планировки поточной линии), м.

Целесообразной скоростью можно считать:

· Для транспортеров с равномерным движением изделий, снимаемых в процессе работы – 2,00 … 2,5 м/мин, для ленточных транспортеров – до 5…6 м/мин;

· Для подвесных конвейеров при ручном навешивании и снятии изделий – 8…10 м/мин;

· Для транспортеров с равномерным движением, которые несут изделия значительных габаритов и веса, не снимаемые в процессе работы – 0,1…0,8 м/мин.

Если рассчитанная скорость больше нормативной, то необходимо рассчитать количество потоков деталей на конвейере.

9.1.2. Расчет длины рабочей зоны конвейера

(24)

9.1.3. Расчет общей длины конвейера

L _общ = L _р + L _доп (25)

где L _доп - дополнительная длина конвейера на размещение приводной станции (принимается 0,2 … 1 от шага конвейера), м.

9.2. Определение разметочных знаков

Наиболее часто на линиях механической обработки применяются ленточные, тележечные, подвесные конвейеры. Детали на конвейере распределяются по местам с помощью разметочных знаков.

Минимально необходимый комплект разметочных знаков на линии соответствует наименьшему кратному из числа рабочих мест по всем операциям и называется числом периода конвейера. Комплект разметочных знаков, наносимый на ленту конвейера, может повторяться на несущей части конвейера несколько раз.

Расстояние между разметочными знаками на распределительном конвейере должно быть равно шагу конвейера (расстоянию между смежными рабочими местами). Нарушение этого правила приводит к нарушению необходимого порядка подачи деталей к рабочим местам, что вызывает перебои в работе линии и необоснованный рост незавершенного производства.

Разметочные знаки конвейера закрепляются за каждым рабочим местом в соответствии с продолжительностью операции. За операциями с одним рабочим местом закрепляются все знаки, с двумя – половина их, чередующаяся через один знак, с тремя – треть знаков, чередующихся через два на третий, и т.д. (см. табл. 9).

Таблица 9

Закрепление разметочных знаков за рабочими местами

При постоянной скорости движения конвейера, согласованной с тактом линии прохождение разметочного знака мимо рабочего сигнализирует об окончании обработки предыдущей детали и тем самым регламентирует ритм работы.

При большом числе разметочных знаков в комплекте рекомендуется вводить двухрядную разметку, применяя два комплекта разметочных знаков, каждый из которых действителен лишь для определенной группы.

10. организация технического обслуживания поточного производства и научная организация труда

10.1. Организация технического контроля качества продукции

В данном разделе пояснительной записки необходимо на основе изучения специальной литературы дать краткую принципиальную характеристику организации контроля качества продукции на проектируемой поточной линии, которая должна предусматривать:

1. описание наиболее передовых и прогрессивных методов, способов и средств контроля;

2. определение видов контроля на конкретной поточной линии;

3. выбор средств контроля с учетом максимальной механизации и автоматизации контрольных операций;

4. описание расположения контрольных пунктов;

5. расчет численности контролеров на поточной линии (укрупнено по нормативам см. табл. 10 п. 1) и описание их обязанностей при обнаружении брака;

10.2. Организация инструментального обслуживания поточной линии

Механические цехи поточного производства отличаются применением широкой номенклатуры специального режущего инструмента и специальной технологической оснастки. Поточное производство предъявляет жесткие требования к регламентации и четкой организации снабжения рабочих мест инструментом, технологической оснасткой, к контролю за их состоянием, к внедрению обоснованных норм расхода и запасов инструмента и оснастки, к организации их многократного использования.

В данном разделе необходимо:

· предусмотреть вопросы выбора системы выдачи инструмента на рабочие места, его доставку, замену и заточку;

· определить численность подносчиков инструмента по укрупненным нормативам (см. табл. 10 п. 2);

· определить годовые затраты поточной линии на инструмент.

Годовые затраты на инструмент (З_и.год. ) и другую оснастку укрупнено рассчитываются:

· в массовом производстве 25-30%,

· в серийном — 10-15%,

· в мелкосерийном и единичном - до 5% от стоимости оборудования.

10.3. Организация ремонтного обслуживания поточной линии

Ремонт оборудования производится согласно единой системе планово-предупредительного ремонта (ППР) и включает в себя следующие расчеты:

10.3.1. Длительность ремонтного цикла металлообрабатывающих станков (Т_рц ), час:

(26)

где 24000 – нормативная длительность ремонтного цикла, час;

– коэффициент, учитывающий тип производства (для массового – 1,2, для серийного – 1,34, для единичного – 1,52);

– коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (для стали – 1,15, прочие материалы – 0,4);

– коэффициент, учитывающий условия эксплуатации (для нормальных условий – 1);

– коэффициент, учитывающий весовую категорию станков (до 10 тонн – 1,0, до 100 тонн – 1,4, свыше 100 тонн – 1,7).

10.3.2. Длительность ремонтного цикла в годах:

(27)

10.3.3. Структура ремонтного цикла поточной линии (строится по примеру как для средних станков):

(28)

где К – капитальный ремонт;

О – осмотр;

Т – текущий ремонт;

С – средний ремонт.

10.3.4. Среднегодовая трудоемкость плановых ремонтов и осмотров оборудования (Т_{ср.год .} ), н-час:

(29)

где – нормативная трудоемкость капитального ремонта, приходящаяся на единицу ремонтной сложности оборудования РЕ (Н_к =35 н-час);

– нормативная трудоемкость среднего ремонта, приходящаяся на единицу ремонтной сложности оборудования РЕ (Н_с =23,5 н-час);

– нормативная трудоемкость текущего ремонта, приходящаяся на единицу ремонтной сложности оборудования РЕ (Н_Т =6,1 н-час);

– нормативная трудоемкость осмотра, приходящаяся на единицу ремонтной сложности оборудования РЕ (Н_о =0,85 н-час);

А – число среднего, текущего ремонтов и осмотров согласно структуре ремонтного цикла (формула 39);

РЕ_общ – общее число ремонтных единиц оборудования поточной линии (табл. 4).

10.3.5. Численность рабочих-ремонтников для плановых ремонтов и осмотров оборудования (R _рем ), чел.:

(30)

где Ф_р – полезный фонд времени рабочего-ремонтника (по балансу рабочего времени принимается равным 1834 часа в год);

k _внв – коэффициент выполнения норм выработки (принимается от 1,15 до 1,25).

10.3.6. Численность ремонтников для межремонтного (смазка, наладка) обслуживания (R _об ), чел.:

(31)

где Н_об – норма обслуживания в РЕ (для слесаря-ремонтника – 110, для смазчика – 650 ед.);

10.4. Расчет численности прочих вспомогательных рабочих, обслуживающих поточную линию

Состав прочих вспомогательных рабочих устанавливается по таблице 10 (п. 3…6).

Таблица 10.

Укрупненные нормы обслуживания для расчета численности контролеров, транспортных, подсобных и инструментальных рабочих

10.5. Расчет общей численности вспомогательных и обслуживающих рабочих, обслуживающих поточную линию

Общее количество вспомогательных рабочих не должно превышать 50…70% от численности основных рабочих.

Необходимо перечислить весь состав вспомогательных и обслуживающих рабочих и просчитать их общую численность.

10.6. Научная организация труда

Основы научной организации труда, заложенные в новых проектах, могут принести большую пользу, чем те планы НОТ, которые предприятия внедряют в уже осуществленные проекты. Поэтому при проектировании нового проекта поточной линии (участка) студент должен уделить особое внимание вопросам совершенствования организации и улучшения условий труда работающих. На научной основе должна проектироваться организация труда как основных, так и вспомогательных рабочих.

При этом необходимо иметь в виду, что нельзя улучшить организацию труда на рабочем месте без совершенствования форм и систем планирования, обслуживания рабочего места, управления производством, т.е. необходима единая система организации производства и труда, направленная на повышение эффективности проектируемого процесса производства. Основными задачами научной организации труда на стадии проектирования нового проекта поточной линии (участка) являются:

1. всемерное сокращение затрат труда на единицу выпускаемой продукции за счет более полного использования достижений науки и техники в производстве;

2. установление таких форм разделения и кооперации труда, которые бы обеспечили возможность всестороннего развития каждого участника производства;

3. предложения студента по коренному улучшению условий труда, позволяющие исключить неблагоприятное воздействие производственной среды на организм работающих;

4. предложения студента по совершенствованию организации рабочих мест, а также по соблюдению требований эстетики и инженерной психологии и физиологии труда;

5. установление форм сочетания моральных и материальных стимулов, приводящих к улучшению результатов коллективной работы, к развитию инициативы и взаимопомощи;

6. организация многостаночной работы и возможности совмещения профессий;

7. совершенствование нормирования труда.

11. Обоснование экономических показателей проектируемой поточной линии

11.1. Исходные данные для расчета технологической себестоимости обработки детали на поточной линии по базовому и проектируемому вариантам.

Таблица11

Исходные данные по оборудованию, оснастке, инструменту

Таблица 12

8.2. Расчет технологической и полной себестоимости обработки детали на поточной линии по базовому (1) и проектируемому (2) вариантам.

Таблица 13

Составляется сравнительная калькуляция себестоимости обработки детали на поточной линии по базовому и проектируемому вариантам представленная в таблице 14.

Таблица 14

Калькуляция себестоимости обработки детали по вариантам технологического процесса, руб.

11.3. Определение величины капитальных вложений по базовому и проектируемому вариантам.

Таблица 15

11.4. Определение экономической эффективности проектируемого варианта.

11.4.1. Расчет приведенных затрат по вариантам

а) приведенные затраты на одну деталь:

З_пр.ед =С_полн +Е_н •К_уд (32)

где Е_н – нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности (принимается равным 0,33).

б) Годовые приведенные затраты:

З_пр.год =З_пр.ед • N _в (33)

11.4.2. Показатели экономической эффективности:

а) Ожидаемая прибыль (условно-годовая экономия) от снижения себестоимости

П_р.ож =Э_уг =(З_пр.ед1 -З_пр.ед2 )• N _в =З_пр.год1 -З_пр.год2 (34)

б) Налог на прибыль.

Н_приб =П_р.ож •К_нал (35)

где К_нал – коэффициент налогообложения прибыли (принимается 0,24)

в) Чистая ожидаемая прибыль.

П_р.чист =П_р.ож -Н_приб (36)

г) Расчетный срок окупаемости капитальных вложений

(37)

Расчетный срок окупаемости инвестиций (капитальных вложений) принимается за горизонт расчета (максимально ожидаемое время окупаемости инвестиций). Если расчетное значение больше 4 лет, то Т_ок приравнивается к 4 годам.

д) Общая текущая стоимость доходов (чистой дисконтированной прибыли) в течение принятого горизонта расчета

(38)

где Т - горизонт расчета, лет (месяцев);

S - процентная ставка на капитал;

t - 1-ый, 2-ой, 3-й год получения прибыли в пределах принятого горизонта расчета.

Пример. В результате приведенных расчетов получены следующие выходные данные: размер требуемых для осуществления проекта инвестиций равен 7406900 руб., а ежегодная ожидаемая чистая прибыль составляет 339720 руб., расчетный срок окупаемости (горизонт расчета) составляет 4 года. Процентная ставка на капитал равна 40% в год (Е=0,4).

Решение. Смысл данного расчета состоит в том, чтобы определить сегодняшнюю стоимость будущей ожидаемой прибыли, если денежные средства предприятие вложит, например, в банк под проценты и сравнить ее с требуемыми инвестициями. Если эта стоимость будет меньше требуемых инвестиций, значит вкладывать инвестиции в проект невыгодно, если больше – проект выгоден.

Процентный фактор (дисконт) составит:

для первого года – 1/(1+0,4)=0,714,

для второго года – 1/(1+0,4)² =0,510,

для третьего – 1/(1+0,4)³ =0,364,

для четвертого – 1/(1+0,4)⁴ =0,260.

Тогда ожидаемая за четыре года общая чистая дисконтированная прибыль (текущая стоимость денежных доходов) согласно формуле (38) составит:

С течением времени деньги теряют свою стоимость и вместо ожидаемых 0,339724=1,35888 млн. руб. будущая стоимость денег за 4 года составит всего 0,6278026 млн. руб.

Интегральный экономический эффект (чистый дисконтированный доход) составит в этом случае:

Вывод: Общая стоимость доходов (ЧДД) меньше вложенных инвестиций – проект неэффективен.

При данной ставке процента на капитал инвестору выгоднее положить деньги на депозитный счет в банк, и он за 4 года получит доход на капитал в размере:

12. заключение

В заключении делаются обобщающие развернутые выводы о работе, проделанной в курсовом проекте, составляется итоговая таблица организационно-технических показателей (лист 6 графической части) рассчитанных в курсовом проекте (см. табл. 16).

Все листы графической части подшиваются вместе с пояснительной запиской в приложения.

Таблица 16

Организационно-технические и экономические показатели поточной линии

13. Библиографический список

1. Организация и планирование машиностроительного производства: Учеб. для машиностроительных спец. вузов / М.И. Ипатов, М.К. Захарова, К.А. Грачев и др.; Под ред. М.И. Ипатова, В.И. Постникова и М.К. Захаровой.- М.: Высш. шк., 1988.-367 с.

2. Организация производства: Учеб. для вузов / О.Г.Туровец, В.Н.Попов, В.Б.Родионов и др.; Под ред. О.Г.Туровца. Изд. 2-е., дополн.- М.: “Экономика и финансы”, 2002. - 452 с.

3. Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием: Учеб. пособие для вузов / Н.С. Сачко, И.М Бабук, В.И. Демидов и др.; Под ред. Н.С. Сачко, И.М. Бабука. – Мн.: Высш. шк., 1988.- 272 с.

4. Практикум по организации и планированию машиностроительного производства. Производственный менеджмент: Учеб. пособие/ Е.В. Алексеева, В.М. Воронин, К.А. Грачев и др.; Под. Ред. Ю.В. Скворцова. – М.: Высш. Шк., 2004. – 431 с.

5. Фатхутдинов Р.А. Организация производства: Учебник.– 2-е изд., переработ. и доп. М.: ИНФРА–М, 2005. – 528 с. – (Высшее образование).

6. Экономики организаций: Учебник для вузов / Ю.Ф. Елизаров. – М.: Изд-во «Экзамен», 2005. – 496 с.

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

Тольяттинский государственный университет

Институт финансов, экономики и управления

Кафедра «Экономика, организация и управление на предприятии»

курсовой проект

по дисциплине «Организация производства на предприятиях машиностроения»

Вариант ________

Выполнил студент(ка) ______ курса

группы ________________________

_______________________________

ФИО

Руководитель курсового проекта

_______________________________

Дата защиты «_____» ________200__г.

Оценка __________________________

Тольятти

200___год

Приложение 2.

Исходные данные по вариантам

Исходные данные общие для всех вариантов

Приложение 3.

Таблица 3.1. Исходные данные по структуре штучного времени и по операциям технологического процесса (варианты с 1 по 10)

Таблица 3.2. Исходные данные по структуре штучного времени и по операциям технологического процесса (варианты с 11 по 20)

Приложение 4.

Краткая характеристика металлообрабатывающих станков средней группы, применяемых в механических цехах машиностроительных, приборостроительных и инструментальных заводов.