Курсовая работа: Организация производства и менеджмент

Министерство образования и науки Российской Федерации

ПЕНЗЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине:

«Организация производства и менеджмент»

ПЕНЗА 2008

Введение

Организация производства – дисциплина, раскрывающая и объясняющая закономерности рационального построения и ведения производственных систем в сфере производства материальных 6 лаг, методов, обеспечивающих наиболее целесообразное соединение и использование во времени и пространстве трудовых и материальных ресурсов с целью эффективного ведения производственных процессов и в целом предпринимательской деятельности (т.е. с целью выпуска в установленные сроки продукции требуемого количества и качества при минимальных издержках производства).

Термин «организация» образован от французского слова «organization» и означает устройство, сочетание кого-либо или чего-либо в единое целое Организация предполагает внутреннюю упорядоченность частей целого как средство достижения желаемого результата.

Производственные отношения – отношения между людьми в процессе производства и распределения материальных благ. Они развиваются под влиянием производительных сил, но и сами оказывают; активное воздействие на них, ускоряя или замедляя рост производства, технический прогресс.

Производственно-технические отношения выступают как отношения по поводу совместного туда участников процесса производства. Основой этих отношений являются разделение кооперация труда, которые ведут к обособлению отдельных работ, бригад, участков, цехов и обуславливают необходимость налаживания между ними производственных связей.

Следующая функция организации производства – установление между отдельными исполнителями и производственными подразделениями разнообразных связей, обеспечивающих совместную деятельность людей, участвующих в едином процессе производства.

Социально-экономические отношения выражают отношения между людьми, определяемые характером и формой общественного присвоения средств производства отношениями собственности. Социально-экономические отношения являются важным элементом создания единства экономических интересов общества, коллектива и отдельных работников в достижении наивысшей эффективности производства.

Организация производства реализует при этом свою третью функцию – создание организационных условий, обеспечивающих взаимодействие на экономической основе всех производственных звеньев как единой производственно-технической системы.

Наконец, можно выделить и четвертую функцию, которая призвана решать задачи создания условий для повышения уровня трудовой жизни работников, профессионального постоянного и социально-культурного саморазвития и самосовершенствования трудовых ресурсов предприятия.

Таким образом, сущность организации производства состоит в объединении и обеспечении взаимодействия личных и вещественных элементов производства, установления необходимых связей и согласованных действий участников производственного процесса, создания организационных условий для реализации экономических интересов и социальных потребностей работников на производственном предприятии.

1. Выбор организационной формы производственного участка

Для обоснования выбора организационной формы производственного участка необходимы следующие расчеты.

Планирование программы запуска по каждому наименованию деталей рассчитывается по формуле

(1)

где – программа выпуска j‑го наименования детали, шт.;

J – количество наименований деталей, закрепленных за участком;

– процент технологически неизбежных потерь (принимаем 2%).

В нашем случае составит:

; ;

;

Эффективный фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле

(2)

где – номинальный фонд времени работы оборудования;

– число смен работы участка;

– процент потерь времени на плановый ремонт оборудования (5%).

Нормативная продолжительность обработки детали i ‑го наименования определяется по формуле

(3)

где – норма штучно-калькуляционного времени на i‑й операции детали j‑го наименования, мин;

I – общее число операций технологического процесса.

T_N =(2,8+0,8+1,0+3,0+3,2+2,1)/60=0,22 мин.

T_K =(4,3+3,7+5,7+12,0+16,0+5,5)/60=0,79 мин.

T_L =(1,2+1,7+2,5+1,5+2,3+0,9)/60=0,17 мин.

T_O =(9,6+3,7+6,1+5,9+2,3+2,8)/60=0,51 мин.

Трудоемкость программного задания j‑й детали рассчитывается по формуле

(4)

t_nN =11168·0,22=2457 мин.

t_nK =11168·0,79=8823 мин.

t_nL =8123·0,17=1381 мин.

t_nO =10152·0,51=5178 мин

Затем по формуле (5) необходимо определить общую продолжительность обработки деталей, закрепленных за участком

. (5)

t_общ =2457+8823+1381+5178=17839.

Расчет приведенной программы осуществляется по формуле

, (6)

где – коэффициент приведения j‑й детали к трудоемкости ведущей детали, имеющей максимальную трудоемкость программного задания, для которой , для остальных деталей определяется по формуле

, (7)

где – продолжительность обработки ведущей детали.

=; =; ==

=11168 ·0,28=3127

=11168 ·1=11168

=8123 ·0,22=1787.

Следующим этапом обоснования выбора организационной формы производственного участка является определение нижнего предела необходимого числа оборудования

(8)

Вывод: так как нижний предел необходимого числа оборудования получился меньше десяти, поэтому принимаем решение об организации предметно-замкнутого участка.

2. Организация ПЗУ обработки деталей

2.1 Определение типа производства

Определение количества единиц оборудования производится по группам однотипного оборудования (моделям станков) согласно формуле

,

где t_НК – нормативная продолжительность работ на к-й группе оборудования, нормо‑ч.

Нормативная продолжительность работ рассчитывается по формуле

где t_ШТ.к – суммарная трудоёмкость по виду обработки к‑й группы оборудования, нормо‑ч.,

D_п-з – допустимая доля подготовительно – заключительного времени,

D_п-з =0,05,

К_В – средний коэффициент выполнения норм (1,1…1,2).

Планирование программы запуска по каждому виду станков:

Суммарная трудоёмкость каждого вида станков:

1. Т_5К301П =2,8+16,0+0,9=19,7

2. Т_1А425 =0,8+5,5+2,5+2,3=11,1

3. Т_7Б55 =1,0+1,7+2,8=5,5

4. Т₆₉₂ =3,0+3,7+2,3=9,0

5. Т_5В833 =3,2+4,3+5,7=13,2

6. Т_3М151 =2,1+3,7=5,8

7. Т_16К20 =12,0+1,2=13,2

8. Т_3Н125 =1,5+6,1=7,6

9. Т₁₆₅ =9,6

10. Т_3451В =5,9

Нормативная продолжительность работ:

Количество единиц оборудования.

Определение типа производства на участке осуществляется по величине коэффициента закрепления операций (К_з ), который показывает среднее число деталеоперацией, выполняемых на одном рабочем месте:

К_З =1/К_З.СР ,

где К_З.СР – средний коэффициент загрузки рабочего места одной деталеоперацией.

Таблица 1 – Расчет среднего коэффициента загрузки рабочего места одной

К_З =1/0,268=3,7

Коэффициент закрепления больше двух, значит тип производства – крупносерийный.

2.2 Расчет длительности цикла обработки деталей

Длительность цикла простого процесса – время изготовления отдельных деталей.

Его основную часть составляет технологический цикл, состоящий из длительности операционных циклов Т_О и длительности межоперационных перерывов Т_МО .

Таблица 2 – Исходные данные для расчёта

Операционный цикл – время обработки партий деталей на одной операции. Он равен

,

где n – размер партии деталей;

– норма штучно-калькуляционного времени на i ‑ой операции, мин;

– число рабочих мест на i‑ой операции, =1.

При многооперационном процессе совокупная длительность операционных циклов (Т_С ) зависит от вида движения партий деталей.

При последовательном виде движения партий и деталей с операции на операцию передается после полного окончания ее обработки на предыдущей операции.

Совокупная продолжительность операционных циклов при последовательном виде движения определяется по формуле:

.

При последовательно-параллельном виде движения партии деталей передаются с операции на операцию частями – передаточными партиями (р ) при этом операции должны протекать без перерывов.

Совокупная продолжительность операционных циклов при последовательно-параллельном виде движения определяется по формуле:

,

где – сумма наименьших операционных циклов из каждой пары смежных операций.

При параллельном виде движения партии деталей передаются частями, которые запускаются на последующие операции сразу же после их обработки на предыдущих операциях независимо от всей партии.

Совокупная продолжительность операционных циклов при параллельном виде движения определяется по формуле:

,

где – максимальный операционный цикл.

Т_СП =368·(7+2+1+5+4+2,5)=7912.

Т_СПП =7912 – (368–46) ·(2+1+1+4+2,5)=4531.

Т_СПАР = (368–46) ·7+46·(7+2+1+5+4+2,5)=3243.

Длительность цикла (Т_Ц ), кроме технологического, включает продолжительность естественных процессов (Т_е ) и измеряется в календарных днях.

Продолжительность цикла при последовательном виде движения определяется по формуле:

,

где – продолжительность рабочей смены (480 мин);

S – число рабочих смен в сутки (2).

– коэффициент перевода рабочих дней в календарные (0,7).

Продолжительность цикла при последовательно-параллельном виде движении определяется по формуле:

.

Продолжительность цикла при параллельном виде движения:

.

Т _ЦП =

Т _ЦПП =

Т _ЦПАР =

Определим совокупную продолжительность операционных циклов и продолжительность цикла при уменьшении партии деталей в два раза.

Т_СП =184·(7+2+1+5+4+2,5)=3956.

Т_СПП =3956 – (184–46) ·(2+1+1+4+2,5)=2507.

Т_СПАР = (184–46) ·7+46·(7+2+1+5+4+2,5)=1955.

Т _ЦП =

Т _ЦПП =

Т _ЦПАР =

Определим совокупную продолжительность операционных циклов и продолжительность цикла при уменьшении передаточной партии в два раза.

Т_СП =368·(7+2+1+5+4+2,5)=7912.

Т_СПП =7912 – (368–23) ·(2+1+1+4+2,5)=4289,5.

Т_СПАР = (368–23) ·7+23·(7+2+1+5+4+2,5)=2909,5.

Т _ЦП =

Т _ЦПП =

Т _ЦПАР =

Определим совокупную продолжительность операционных циклов и продолжительность цикла при p =1.

Т_СП =368·(7+2+1+5+4+2,5)=7912.

Т_СПП =7912 – (368–1) ·(2+1+1+4+2,5)=4058,5.

Т_СПАР = (368–1) ·7+1·(7+2+1+5+4+2,5)=2590,5.

Т _ЦП =

Т _ЦПП =

Т _ЦПАР =

Определим совокупную продолжительность операционных циклов и продолжительность цикла при уменьшении самой продолжительной операции в два раза.

Т_СП =368·(3,5+2+1+5+4+2,5)=6624.

Т_СПП =6624 – (368–46) ·(2+1+1+4+2,5)=3243.

Т_СПАР = (368–46) ·7+46·(3,5+2+1+5+4+2,5)=2438.

Т _ЦП =

Т _ЦПП =

Т _ЦПАР =

Наименьшая Т_ц обработки партии деталей обеспечивается при параллельном виде движения. Но при этом имеет место существенный для практики недостаток – все операции, кроме самой трудоемкой, выполняются с перерывами, что приводит к недозагрузке оборудования.

Уменьшение п способствует сокращению Т_с наиболее существенно при последовательном виде движения. Оно приводит к сокращению степени параллельности обработки партии деталей на смежных операциях при последовательно-параллельном и параллельном видах движения.

Уменьшение р в два раза сокращает Т_СПП примерно на 5,3%, а Т_СПАР – на 10,3%. При поштучной передаче деталей это сокращение соответственно составляет 10,4% и 20,1%, т.е. значительнее влияет при параллельном виде движения.

Сокращение длительности самой трудоемкой операции в два раза уменьшает Т_СП на 16,3%, Т_СПП на 28,4% и Т_СПАР на 24,8%.

Таким образом, в данной ситуации целесообразно выбрать последовательно-параллельный вид движения и предусмотреть мероприятия по сокращению самой трудоемкой операции.

2.3 Оптимизация длительности цикла и порядка запуска деталей в обработку

Таблица 3 – Исходные данные для примера определения порядка запуска партий деталей

Для определения совокупной длительности цикла обработки партии деталей используются следующие алгоритмы:

где – операционный цикл обработки j ‑ой детали на i ‑ой операции.

Таблица 4 – Матрица трудоемкостей для последовательного вида движения

Таблица 5 – Матрица трудоемкостей для последовательно-параллельного вида движения

При последовательно-параллельном виде движения достигается наименьшая совокупная длительность цикла.

2.4 Составление календарного плана графика загрузки оборудования на предметно-замкнутом участке

При построении моделей плана-графика учитываются следующие условия:

1. партии деталей запускаются в обработку одновременно, согласно определенной предварительно оптимальной последовательности;

2. трудоемкость обработки одной детали по сравнению с совокупной продолжительностью операционных циклов изготовления всей партии.

Исходные данные для загрузки оборудования при последовательном виде движения.

Совокупная продолжительность изготовления партий деталей, закрепленных за участком, при отсутствии простоев оборудования определяется по формулам:

– для последовательного вида движения

,

где

– для последовательно-параллельного вдиа движения с поштучной передачей деталей.

Таблица 6 – Исходные данные для загрузки оборудования при последовательном виде движения

Таблица 7 – Исходные данные для загрузки оборудования при последовательно – параллельном виде движения

Использование различных критериев при построении моделей календарного плана-графика способствует решению разных производственных задач. Выбор оптимального варианта плана возможен лишь при наличии других показателей. Например, таких, как минимум прослеживания партий деталей в ожидании запуска и оборудования, минимальных потерь от связывания оборотных средств в незавершенном производстве.

В данной ситуации при отсутствии дополнительной информации целесообразно рекомендовать критерий минимизации совокупной длительности цикла при наложении ограничений на другие показатели. С этой точки зрения рациональной будет модель календарного плана-графика для последовательно – параллельного вида движения при варианте запуска L, N, K, O .

3. Выбор оптимальной планировки оборудования на участке

За критерий оптимальности принят минимальный грузооборот. Оптимальная планировка оборудования П*, обеспечивающая минимум суммарного грузооборота Го, соответствует

За участком закреплена обработка деталей нескольких наименований (1,2,3,4). Детали изготавливаются на станках: токарном (Т), сверлильном (С), фрезерном (Ф), расточном (Р), шлифовальном (Ш). Маршруты обработки различные. Среднее расстояние между площадками, на которых следует размещать станки – 3 метра.

Таблица 8 – Исходные данные по трудоемкости обработки

Таблица 9 – Исходные данные для расчета грузооборота

Таблица 10 – Расчет количества станков

Таблица 11 – Матрица передаваемых грузов

Таблица 12 – Матрица расстояний

Грузооборот равен:

24000*3+18500*12+18500*15+61600*3+27500*6+61600*3+9500*9+61600*3+12000*3+12000*6+12000*12+13750*9+12000*15+13750*12=2097150 кг·м

Таблица 13 – Матрица передаваемых грузов

Грузооборот равен:

61600*9+13750*3+12000*6+13750*6+12000*3+24000*9+18500*6+18500*3+61600*12+27500*3+12000*12+12000*9+9500*6+61600*3=2484150 кг·м

Таблица 15 – Матрица передаваемых грузов

Грузооборот равен:

61600*3+24000*3+18500*3+18500*6+13750*6+12000*3+13750*9+12000*6+9500*9+12000*6+12000*3+61600*3+61600*15+27500*12=2369850 кг·м

Таблица 17 – Матрица передаваемых грузов

Грузооборот равен:

12000*6+13750*12+12000*3+13750*9+18500*6+18500*3+24000*6+12000*9+12000*6+9500*3+61600*6+61600*6+27500*9+61600*3=2087250 кг·м

Вывод: в результате расчетов выявлено, что оптимальный грузооборот, равный 2087250 кг·м обеспечивается при варианте 4, соответствующем маршруту обработки С-Ф-Ш.

3.1 Определение стоимости здания

Стоимость зданий определяют укрупнено по их площади и удельным затратам на строительство одного метра площади с учетом строительства водопровода, канализации, отопления, вентиляции, фундамента под оборудование и сети промышленных проводок.

Общую площадь подразделяют на производственную, вспомогательную и площадь обслуживающих помещений.

Производственная – площадь, занимаемая технологическим оборудованием, производственным инвентарём, проходами и проездами между оборудованием, местами для складирования заготовок и отходов. Средняя рыночная стоимость производственных площадей составляет 20000 руб. за 1 кв. м.

Вспомогательная – площадь, занимаемая складами, железнодорожными путями, главными проездами и вспомогательными участками (бюро цехового контроля, инструментально – раздаточная кладовая, ремонтный и заточный участки). Рассчитывается в размере 25% от стоимости производственных площадей.

Площадь обслуживающих помещений – контора цеха (1,0м² на работающего), бытовые помещения: гардероб, душевые и т.д. (1,8м² на работающего). Средняя рыночная стоимость непроизводственных площадей составляет 15000 руб. за 1 кв.м.

Таблица 18 – Определение стоимости здания цеха

3.2 Определение стоимости технологического оборудования

Таблица 19 – Расчет стоимости оборудования

3.3 Определение стоимости ценных инструментов, приспособлений, контрольно-измерительных приборов, инвентаря

К ценным инструментам, приспособлениям и контрольно-измерительным приборам относят средства труда, входящие в состав основных фондов.

Первоначальная стоимость запасов ценных инструментов, приспособлений контрольно-измерительных приборов может быть определена, укрупнено в размере 15% от первоначальной стоимости технологического оборудования, т.е. 21849,98 тыс. руб.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря может быть рассчитана, укрупнено в размере 3% от первоначальной стоимости технологического оборудования и равной 4370 тыс. руб.

4. Расчет фондов заработной платы по категориям работающих

4.1 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих

Число вспомогательных рабочих равно 25% от общего числа основных рабочих. Число вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования, равно 60% от общего числа вспомогательных рабочих. Число вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием цеха, равно 40% от общего числа вспомогательных рабочих.

Для оплаты вспомогательных рабочих применяется повременно-премиальная система. Так как зарплата вспомогательных рабочих в себестоимости продукции относится к косвенным расходам и учитывается по трем статьям, то расчет годового фонда зарплаты осуществляют раздельно, по каждой категории вспомогательных рабочих в соответствии со штатным расписанием. Годовой фонд времени одного рабочего принимается равным 1860 часов (таблица 20).

Таблица 20 – Расчет годового фонда заработной платы вспомогательных рабочих

4.2 Расчет годового фонда заработной платы руководителей, специалистов, служащих

Число руководителей составляет 5% от общего числа основных и вспомогательных рабочих; число специалистов – 10% от общего числа основных и вспомогательных рабочих. Число служащих – 2% от общего числа основных и вспомогательных рабочих.

Расчет годового фонда заработной платы для данных категорий работающих осуществляется в соответствии со штатно-окладной оплатой труда (таблица 16).

Таблица 21 – Расчет годового фонда заработной платы руководителей, специалистов, служащих

4.3 Расчет фондов заработной платы основных рабочих

Расчет затрат, связанных с оплатой труда работников, начинают с определения необходимого числа основных рабочих по каждой профессии и разряду в отдельности.

Расчетное число основных рабочих (таблица 10) определяется по формуле:

,

где Т₃ – общее суммарное время, необходимое для выполнения сменного задания, мин; Т_СМ – длительность смены, 480 мин.

Таблица 22 – Расчет годового фонда заработной платы основных рабочих

5. Составление сметы расходов (плановая себестоимость изделия)

Производственная себестоимость изделия определяется по статьям калькуляции, точным методом на основе нормативов использованных материальных и трудовых затрат, связанных с процессом себестоимости производится по следующей формуле:

,

где – затраты на основные материалы, руб.;

– затраты на вспомогательные материалы, руб.;

ТЗР – транспортно-заготовительные расходы, руб.;

– затраты по фонду оплаты труда производственных рабочих, руб.;

– общепроизводственные расходы, руб.;

– общехозяйственные расходы, руб.

5.1 Расчет затрат на основные материалы

Затраты на основные материалы с учетом возвратных расходов определяются по формуле:

где – расходы основных материалов по каждой группе, кг;

– масса реализуемых отходов по каждой группе материалов, кг;

, – соответственного оптовая цена материалов и отходов по каждой группе, руб./кг;

– число однородных групп материалов.

Стоимость и нормы расходов используемых основных материалов и реализуемых отходов приведены в таблицах 23 и 24.

Таблица 23 – Расчет затрат на основные материалы

Таблица 24 – Расчет реализуемых отходов

З_ОМ =13087,62–25,45=13062,17 тыс. руб.

5.2 Составление сметы общепроизводственных расходов

Текущие затраты, связанные с эксплуатацией цехового оборудования, рассчитываются на основании потребляемой электроэнергии.

Силовая потребляемая электроэнергия:

,

где М – общая установленная мощность электродвигателей, кВт;

– годовой фонд эффективного рабочего времени единицы оборудования (ч);

Ф_ЭФ =n ·T_CМ ·Д ·m, где

n – количество смен в сутки, 2;

Т_СМ – длительность смены, 480 мин.;

Д – количество рабочих дней в году, 260 дн.;

m – плановый норматив постоев, 3…6%

Ф_ЭФ =2 ·480 ·260 ·5=1248000 мин.=20800 ч.

К_С – коэффициент спроса (равен 1,2);

К_З – средний коэффициент загрузки оборудования (принимается равным 0,85).

М_ЭП = 93,8· 20800 · 1,2 · 0,85 = 1990060,8 кВт

Затраты на цеховую электроэнергию с учетом освещения цеха непроизводственных потерь определяются по формуле:

,

где – стоимость одного кВт∙ч силовой электроэнергии.

З_ЭЛ = (1,3 · 1990060,8)/1000=3363,2 руб.

Таблица 25 – Составление сметы общепроизводственных расходов

5.3 Определение цеховой себестоимости годового выпуска продукции

Под продукцией следует понимать все готовые детали, включенные в годовое задание цеха при определении цеховой себестоимости годового выпуска продукции (таблица 26).

Таблица 26 – Определение цеховой себестоимости годового выпуска продукции

5. Расчет отпускной цены детали

Оптовая цена детали (цена предприятия) определяется по формуле

,

где С_П – полная себестоимость детали, руб.;

– нормативная прибыль (составляющая 20% от С_П ).

Свободная отпускная цена детали определяется по формуле

где НДС – налог на добавленную стоимость (18% от цены предприятия).

Расчеты цен сведены в таблицу 27.

Таблица 27 – Расчет отпускной цены детали

6. Расчет экономических показателей, определяющих эффективность спроектированного цеха

Цель данного расчета – определить размер годовой прогнозируемой прибыли и окупаемости инвестиций, вложенных в основные фонды и материально–производственные запасы.

Прогнозируемая прибыль на годовой выпуск продукции определяют по формуле

,

где П_Н – нормативная прибыль на j‑ю деталь, тыс. руб.;

В - планируемая годовая программа выпуска деталей, шт.

тыс. руб.;

Основным показателем, определяющим эффективность спроектированного цеха, является расчетный срок окупаемости капитальных вложений в производственные фонды в равнении с нормативными. Этот показатель определяют по формуле:

,

где – расчетный срок окупаемости, число лет;

ОФ – стоимость основных производственных фондов и материально-производственных запасов (стоимость зданий, оборудования, инструмента и т.д.);

– годовая прогнозируемая прибыль.

лет.

Общую рентабельность производства определяют по формуле

В нашем случае общая рентабельность производства составит

Эффективность использования фондов предприятия определяется показателем фондоотдачи (Фо)

где – цена j‑й детали, руб.

- годовой объем производства j‑й детали, шт.

Фсг – среднегодовая стоимость основных производственных фондов, руб.

Список литературы

1. Организация производства. Методические указания по выполнению курсового проекта. Пенза, 2004

2. Зайцев Н.Я. Экономика промышленного предприятия [Текст]: учебник / Н.Я. Зайцев. – М., 2002. -384 с.

3. Новицкий И.И. Организация производства на предприятиях [Текст]: учебно-методическое пособие / И.И. Новицкий. М.: Финансы и статистика, 2001. - 392 с.

4. Организация производства и управление предприятием: учебник / Под ред. О.Г. Туровца. – М.: ИНФРА – М, 2002. -528 с.

5. Фатхутдинов Р.А. Организация производства [Текст]: учебник для вузов / Р.А. Фатхундинов. – М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 2003.