Контрольная работа: Производственный цикл выпуска детали типа Ось

Название: Производственный цикл выпуска детали типа Ось
Раздел: Рефераты по менеджменту
Тип: контрольная работа

1. Расчет годовой программы выпуска деталей

Расчет годовой программы выпуска деталей проведем в соответствии с данными табл. 1.

Таблица 1 Программа выпуска деталей типа «Ось»с максимальным диаметром Æ 35 мм и длиной l = 100 мм

Порядковый № детали Порядковый № изделия Годовая программа изделий, шт. Принадлежность детали к изделиям Количество деталей на одно изделие, шт.
1 А01 500 А01-А09 2
2 А02 1000 А03-А08 1
3 А03 750 А01-А09 1
4 А04 250 А01-А06 3
5 А05 1000 А02; 03; 09; 10 2
6 А06 300 А05-А10 2
7 А07 150 А01-А06 3
8 А08 400 А02-А10 1
9 А09 120 А02-А07 3
10 А10 120 А02-А10 2

Деталь 1:(500+1000+750+250+1000+300+150+400+120)*2 = 8940 шт.

Деталь 2: (750+250+1000+300+150+400)*1 = 2850 шт.

Деталь 3: (500+1000+750+250+1000+300+150+400+120)*1 = 4470 шт.

Деталь 4: (500+1000+750+250+1000+300)*3 = 11400 шт.

Деталь 5: (1000+750+120+120)*2 = 3980 шт.

Деталь 6: (1000+300+150+400+120+120)*2 = 4180 шт.

Деталь 7: (500+1000+750+250+1000+300)*3 = 11400 шт.

Деталь 8: (1000+750+250+1000+300+150+400+120+120)*1 = 4090 шт.

Деталь 9: (1000+750+250+1000+300+150)*3 = 10350 шт.

Деталь 10: (1000+750+250+1000+300+150+400+120+120)*2 = 8180 шт.

Общее количество деталей составит:

8940+2850+4470+11400+3980+4180+11400+4090+10350+8180 = 69840 шт.

Для подтверждения расчета определим количество деталей по каждому виду изделий в табл. 2.

Таблица 2 Распределение выпуска деталей по видам изделий

Изделие Количество деталей Итого по изделиям
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
А01 1000 0 500 1500 0 0 1500 0 0 0 4500
А02 2000 0 1000 3000 2000 0 3000 1000 3000 2000 17000
А03 1500 750 750 2250 1500 0 2250 750 2250 1500 13500
А04 500 250 250 750 0 0 750 250 750 500 4000
А05 2000 1000 1000 3000 0 2000 3000 1000 3000 2000 18000
А06 600 300 300 900 0 600 900 300 900 600 5400
А07 300 150 150 0 0 300 0 150 450 300 1800
А08 800 400 400 0 0 800 0 400 0 800 3600
А09 240 0 120 0 240 240 0 120 0 240 1200
А10 0 0 0 0 240 240 0 120 0 240 840
Итого: 8940 2850 4470 11400 3980 4180 11400 4090 10350 8180 69840

Таким образом, согласно расчетам годовая программа выпуска деталей для производства 4590 изделий составит 69840 шт .

2. Расчет минимальной партии запуска деталей в производство

деталь производственный обработка

Минимальная партия запуска деталей в производство определяется по формуле:

nmin = ((1-a)*2Tпз ) / а*Тшт ,

где Tпз – подготовительно-заключительное время на партию деталей;

Тшт – штучное время на обработку одной детали;

а – допустимые потери рабочего времени на наладку оборудования;

nmin – минимальная партия деталей.

Нормативные значения подготовительно-заключительного времени и коэффициент допустимых потерь времени на наладку оборудования для каждой операции технологического процесса определяются по нормативам. Основное и штучное время обработки деталей представлено в табл. 3.

Таблица 3 Основное и штучное время обработки деталей типа «Ось»с максимальным диаметром Æ 35 мм и длиной l = 100 мм

№ Наименование детали № чертежа Время №, наименование операции
05 токарная 16К20ФЗ 10 токарная 16К20ФЗ 15 шлифо-вальная 3Б12 20 фрезерная 6Р11 30 сверли-льная 2М55
1 Ось 76288-140202-01 То 7,2 6,3 3,0 16,1 -
Тшт 9,8 8,0 4,0 18,3 -
2 Ось 76288-140104-01 То 2,3 1,8 4,6 - 7,0
Тшт 3,0 2,4 6,0 - 8,4
3 Ось 78010-040202 То 16,1 15,8 - - 7,0
Тшт 18,4 18,0 - - 8,4
4 Ось 76288-150001-01 То 8,5 7,0 3,9 102,1 -
Тшт 10,7 9,0 5,0 109,0 -
5 Ось 76288-100201 То 5,6 6,0 - 8,5 10,4
Тшт 7,0 7,8 - 9,8 12,0
6 Ось 78010-020003 То 8,5 7,0 3,5 23,4 -
Тшт 10,7 9,0 4,5 26,2 -
7 Ось 78047-030003 То 6,0 5,6 3,3 - 10,4
Тшт 7,8 7,0 4,3 - 12,0
8 Ось 76288-14001201 То 1,8 1,5 3,0 - 14,9
Тшт 2,4 2,0 4,0 - 16,8
9 Ось 78047-030001 То 1,5 2,1 3,5 - 14,9
Тшт 2,0 2,9 4,5 - 16,8
10 Ось 78047-630003 То 3,2 3,5 - 8,5 10,4
Тшт 4,8 5,0 - 9,8 12,0

Проведем расчет минимальной партии деталей по операциям при помощи данных табл. 4.

После расчета величин минимальных партий деталей по каждой операции в табл. 4 величина минимальной партии для детали определяется как максимальное значение из всех расчетных значений для конкретной детали.При этом не будем учитывать значения высокопроизводительных операций, не являющихся определяющими для данного техпроцесса.

Таблица 4 Расчет минимальной партии деталей по операциям

Деталь Операция Tпз Тшт а nmin
Ось 1 05 токарная 18 9,8 0,03 119
10 токарная 18 8 0,03 146
15 шлифовальная 8,5 4 0,02 208
20 фрезерная 19 18,3 0,04 50
Ось 2 05 токарная 18 3 0,03 388
10 токарная 18 2,4 0,03 485
15 шлифовальная 8,5 6 0,02 139
30 сверлильная 7 8,4 0,03 54
Ось 3 05 токарная 18 18,4 0,03 63
10 токарная 18 18 0,03 65
30 сверлильная 7 8,4 0,03 54
Ось 4 05 токарная 18 10,7 0,03 109
10 токарная 18 9 0,03 129
15 шлифовальная 8,5 5 0,02 167
20 фрезерная 19 109 0,04 8
Ось 5 05 токарная 18 7 0,03 166
10 токарная 18 7,8 0,03 149
20 фрезерная 19 9,8 0,04 93
30 сверлильная 7 12 0,03 38
Ось 6 05 токарная 18 10,7 0,03 109
10 токарная 18 9 0,03 129
15 шлифовальная 8,5 4,5 0,02 185
20 фрезерная 19 26,2 0,04 35
Ось 7 05 токарная 18 7,8 0,03 149
10 токарная 18 7 0,03 166
15 шлифовальная 8,5 4,3 0,02 194
30 сверлильная 7 12 0,03 38
Ось 8 05 токарная 18 2,4 0,03 485
10 токарная 18 2 0,03 582
15 шлифовальная 8,5 4 0,02 208
30 сверлильная 7 16,8 0,03 27
Ось 9 05 токарная 18 2 0,03 582
10 токарная 18 2,9 0,03 401
15 шлифовальная 8,5 4,5 0,02 185
30 сверлильная 7 16,8 0,03 27
Ось 10 05 токарная 18 4,8 0,03 243
10 токарная 18 5 0,03 233
20 фрезерная 19 9,8 0,04 93
30 сверлильная 7 12 0,03 38

Так какоперации №05 и №10 производятся на токарно-винторезном станке 16К20ФЗ, являющемся высокопроизводительным, то наибольшее количество деталей по ним не принимается во внимание.

Таким образом, минимальные партии деталей будут равны: nmin 1 = 208 шт., nmin 2 = 139 шт., nmin 3 = 54 шт., nmin 4 = 167 шт., nmin 5 = 93 шт., nmin 6 = 185 шт., nmin 7 = 194 шт., nmin 8 = 208 шт., nmin 9 = 185 шт., nmin 10 = 93 шт.

3. Выбор нормативной партии запуска деталей в производство

Размер партии в днях определим по формуле:

Пдн = 5,3 + 0,041х1 – 0,35х2 – 0,05х3 ,

где Пдн – экономически обоснованный период запуска (величина партии в днях обеспечения);

х1 – применяемость данной детали в изделиях (шт.);

х2 – количество операций производственных работ, выполняемых на различных рабочих местах;

х3 – трудоемкость изготовления детали (нормо-часы).

Коэффициент пролеживания равен:

Кп = 7,64 - 0,55х1 – 0,16х2 – 1,03х3 .

Все необходимые расчеты проведем при помощи табл. 5.


Таблица 5 Расчет нормативной партии запуска деталей в производство

Деталь nmin х1 х2 х3 Пдн Nдн n Кп
1 208 2 3 0,67 4,30 37,25 208 5,4
2 139 1 3 0,33 4,27 11,9 139 6,3
3 54 1 2 0,75 4,60 18,65 86 6,0
4 167 3 3 2,23 4,26 47,5 202 3,2
5 93 2 3 0,61 4,30 16,6 93 5,4
6 185 2 3 0,84 4,29 17,45 185 5,2
7 194 3 3 0,52 4,35 47,5 206 5,0
8 208 1 3 0,42 4,27 17,05 208 6,2
9 185 3 3 0,44 4,35 43,15 188 5,1
10 93 2 3 0,53 4,31 34,1 147 5,5

Рассчитанную партию в днях корректируем до 5 дней. Длительностьпроизводственного цикла каждой детали составит 5 дней или 4 запуска в месяц.

Учитывая пролеживание, длительность производственного цикла по самой длительной операции составит 11 дней (5+6).

4. Расчет штучно-калькуляционного времени

Для расчета штучно калькуляционного времени воспользуемся табл. 6.

Таблица 6 Расчет штучно калькуляционного времени

Деталь Операция Tпз Тшт nнорм tшт.к
Ось 1 05 токарная 18 9,8 208 9,89
10 токарная 18 8 208 8,09
15 шлифовальная 8,5 4 208 4,04
20 фрезерная 19 18,3 208 18,39
Ось 2 05 токарная 18 3 139 3,13
10 токарная 18 2,4 139 2,53
15 шлифовальная 8,5 6 139 6,06
30 сверлильная 7 8,4 139 8,45
Ось 3 05 токарная 18 18,4 86 18,61
10 токарная 18 18 86 18,21
30 сверлильная 7 8,4 86 8,48
Ось 4 05 токарная 18 10,7 202 10,79
10 токарная 18 9 202 9,09
15 шлифовальная 8,5 5 202 5,04
20 фрезерная 19 109 202 109,09
Ось 5 05 токарная 18 7 93 7,19
10 токарная 18 7,8 93 7,99
20 фрезерная 19 9,8 93 10,00
30 сверлильная 7 12 93 12,08
Ось 6 05 токарная 18 10,7 185 10,80
10 токарная 18 9 185 9,10
15 шлифовальная 8,5 4,5 185 4,55
20 фрезерная 19 26,2 185 26,30
Ось 7 05 токарная 18 7,8 206 7,89
10 токарная 18 7 206 7,09
15 шлифовальная 8,5 4,3 206 4,34
30 сверлильная 7 12 206 12,03
Ось 8 05 токарная 18 2,4 208 2,49
10 токарная 18 2 208 2,09
15 шлифовальная 8,5 4 208 4,04
30 сверлильная 7 16,8 208 16,83
Ось 9 05 токарная 18 2 188 2,10
10 токарная 18 2,9 188 3,00
15 шлифовальная 8,5 4,5 188 4,55
30 сверлильная 7 16,8 188 16,84
Ось 10 05 токарная 18 4,8 147 4,92
10 токарная 18 5 147 5,12
20 фрезерная 19 9,8 147 9,93
30 сверлильная 7 12 147 12,05

5. Расчет необходимого количества оборудования

Суммарное нормировочное время по операциям определим по формуле:

Тшт.к = (åtшт.к * Nг ) / 60 (час).

Проведем расчет нормировочного времени в табл. 7.


Таблица 7

Операция åtшт.к Nг Тшт.к
05 токарная 77,81 69840 90571
10 токарная 72,31 69840 84169
15 шлифовальная 32,62 53210 28929
20 фрезерная 173,71 36680 106195
30 сверлильная 86,76 45320 65533

Необходимое количество оборудования определим по формуле:

Ср = Тшт.к / (Fд * m),

где Fд – действительный годовой фонд времени одного станка при работе в 1 смену; m – число смен работы станка в сутки.

Действительный годовой фонд времени работы одного станка определим по формуле:

Fд = Fн * К,

где Fн – номинальный годовой фонд времени станка, ч.;

К – коэффициент использования номинального фонда времени.

Fн примем равным 2070 часов (односменная работа), К = 0,98 по шлифовальному, фрезерному и сверлильному станкам и 0,9 по токарном станкам. Отсюда годовой фонд времени работы одного станка составит соответственно: Fд = 2070 * 0,98 = 2028,6 час. и Fд = 2070 * 0,90 = 1863 час.

Расчет необходимого количества оборудования представим в табл. 8.

Таблица 8

Станок Тшт.к Fд Ср
Токарный 90571 1863 48,62
Токарный 84169 1863 45,18
Шлифовальный 28929 2028,6 14,26
Фрезерный 106195 2028,6 52,35
Сверлильный 65533 2028,6 32,30

Таким образом, принятое количество оборудования составит:

- токарные станки – 49 и 46;

- шлифовальные – 15;

- фрезерные – 53;

- сверлильные – 33.

Коэффициент загрузки оборудования составит:

- токарные станки – 48,62/49 = 0,992 и 45,18/46 = 0,982;

- шлифовальные – 14,26/15 = 0,951;

- фрезерные – 52,35/53 = 0,988;

- сверлильные – 32,3/33 = 0,979.

6. Расчет времени, необходимого для обработки партии деталей

Время, необходимого для обработки партии деталей, рассчитаем в табл. 9 по формуле:

Тпарт = tшт.к * nнорм

Таблица 9

Деталь Операция nнорм tшт.к Тпарт (мин.) Тпарт (час)
Ось 1 05 токарная 208 9,89 2057 34,29
10 токарная 208 8,09 1683 28,05
15 шлифовальная 208 4,04 840 14,01
20 фрезерная 208 18,39 3825 63,75
Ось 2 05 токарная 139 3,13 435 7,25
10 токарная 139 2,53 352 5,86
15 шлифовальная 139 6,06 842 14,04
30 сверлильная 139 8,45 1175 19,58
Ось 3 05 токарная 86 18,61 1600 26,67
10 токарная 86 18,21 1566 26,10
30 сверлильная 86 8,48 729 12,15
Ось 4 05 токарная 202 10,79 2180 36,33
10 токарная 202 9,09 1836 30,60
15 шлифовальная 202 5,04 1018 16,97
20 фрезерная 202 109,09 22036 367,27
Ось 5 05 токарная 93 7,19 669 11,14
10 токарная 93 7,99 743 12,38
20 фрезерная 93 10,00 930 15,50
30 сверлильная 93 12,08 1123 18,72
Ось 6 05 токарная 185 10,80 1998 33,30
10 токарная 185 9,10 1684 28,06
15 шлифовальная 185 4,55 842 14,03
20 фрезерная 185 26,30 4866 81,09
Ось 7 05 токарная 206 7,89 1625 27,09
10 токарная 206 7,09 1461 24,34
15 шлифовальная 206 4,34 894 14,90
30 сверлильная 206 12,03 2478 41,30
Ось 8 05 токарная 208 2,49 518 8,63
10 токарная 208 2,09 435 7,25
15 шлифовальная 208 4,04 840 14,01
30 сверлильная 208 16,83 3501 58,34
Ось 9 05 токарная 188 2,10 395 6,58
10 токарная 188 3,00 564 9,40
15 шлифовальная 188 4,55 855 14,26
30 сверлильная 188 16,84 3166 52,77
Ось 10 05 токарная 147 4,92 723 12,05
10 токарная 147 5,12 753 12,54
20 фрезерная 147 9,93 1460 24,33
30 сверлильная 147 12,05 1771 29,52

7. Разработка графика запуска деталей в производство

Для обеспечения равномерности производства построим график запуска деталей в производство.


Таблица 10 Фактический график запуска деталей в производство

Дет-аль Опе-рация Рабочий день месяца
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
1 05 208
10 208
15 120 88
20 120 88
2 05 139
10 139
15 78 61
30 78 61
3 05 54
10 54
30 54
4 05 167
10 167
15 61 106
20 61 106
5 05 93
10 93
20 93
30 93
6 05 185
10 185
15 14 120 51
20 14 120 51
7 05 194
10 194
15 69 125
30 69 125
8 05 208
10 208
15 120 88
30 120 88
9 05 185
10 185
15 32 120 33
30 32 120 33
10 05 93
10 93
20 93
30 93

Весь производственный цикл занимает 14 дней.

8. Определение длительности производственного цикла и коэффициента пролеживания деталей

Определим коэффициент пролеживания в табл. 11.

Таблица 11

Деталь n Тфакт. åtшт.к Кп Кп (расч.)
1 208 364 0,67 2,61194 5,4
2 139 243,25 0,33 5,30303 6,3
3 86 150,5 0,75 2,333333 6,0
4 202 353,5 2,23 0,784753 3,2
5 93 162,75 0,61 2,868852 5,4
6 185 323,75 0,84 2,083333 5,2
7 206 360,5 0,52 3,365385 5,0
8 208 364 0,42 4,166667 6,2
9 188 329 0,44 3,977273 5,1
10 147 257,25 0,53 3,301887 5,5

График запуска деталей в производство близок к оптимальному, однако сокращение производственного цикла возможно на 3 дня.

Библиографический список

1. Егоров Е.М. Проектирование машиностроительных заводов. – М.: Высшая школа,1989.

2. Гончаров В.Н. Оперативное управление производством. – М.: Экономика,1987.

3. Гадушаури Г.В., Литван Б.Г. Управление современным предприятием. – М. ЭКМОС, 2001.

4. Гончаров В.В. Важнейшие критерии результативности управления. – М. МНИИПУ, 2001.

5. Макаренко М.В., Малахина О.М. Производственный менеджмент. – М.: «Издательство ПРИОР», 2002.

6. Найденков В.И. Стратегическое планирование. – М.: «Приор-издат», 2004.

7. Фатхутдинов Р.А. Система менеджмента. – М.: АО «Бизнес-школа», 2000.

8. Щиборщ К.В. Бюджетирование деятельности промышленных предприятий России. – М.: Дело и сервис, 2001.